+7 (495) 514-13-55

Россия, 107031, г. Москва,
ул. Рождественка, д. 5/7, стр. 2,
Э 3, пом V, к 4, оф 24

 

Запуск нового литейного корпуса на ОАО «Сарапульский электрогенераторный завод"

Статья в журнале «Литейное производство» №6, июнь 2015 

Авторы: Луганский Н.Н., Трещалин В.В., Корнеев С.Ю., Стариков В.В.

23 декабря 2014 года в г. Сарапул (Республика Удмуртия) в торжественной обстановке на ОАО «Сарапульскийэлектрогенераторный завод» (ОАО «СЭГЗ») состоялось открытие нового литейного комплекса суммарной мощностью 1 200 тонн годного литья из стали, чугуна, алюминия, бронзы и латуни. На производственной площадке в 6 300 квадратных метров разместилось 8 литейных технологий.

segz-7

Рис. 1. Фасад литейного корпуса ОАО «СЭГЗ».

Масштаб события был подтвержден составом почетных участников церемонии. Гостями генерального директора ОАО «СЭГЗ» Сергея Васильевича Мусинова стали не только партнеры предприятия, представители проектировочных и строительных организаций, принимавших участие в возведении литейного корпуса, но и официальные лица высокого ранга. В торжественной церемонии открытия нового производственного комплекса приняли участие Главный федеральный инспектор по УР Дмитрий Мусин и Председатель Правительства УР Виктор Савельев.

 

segz-1

segz-5 

Рис. 2 и 3. Торжественное открытие литейного корпуса ОАО «СЭГЗ».

ОАО «СЭГЗ» относится к электротехнической отрасли промышленности, основная продукция завода – бортовые системы генерирования электропитания, управления и защиты электрических сетей, бортовая светотехника для всех типов отечественных самолётов и вертолётов. Выпускать продукцию для отечественного авиастроения завод начал ещё в годы Второй мировой войны, когда на строившийся в Сарапуле завод №284 были переведены часть цехов эвакуированного Московского электромоторного завода имени Лепсе. И первая продукция шла на оснащение бомбардировщиков ПЕ-2. В последующие годы номенклатура продукции и производственная база завода постоянно росли. Завод осваивал до 20 новых изделий и систем ежегодно. Развитие авиационной техники требовало освоения самых современных изделий и технологий. Завод участвовал в создании Ту-4, Ту-104, Ту-144, Ту-154, МиГ-21, МиГ-25, Су-7Б, Ил-18, Ан-124, Ми-26.Сегодня его продукция поставляется на такие ведущие самолето- и вертолетостроительные предприятия, как ОАО «РСК «МиГ», ОАО «Сухой», ОАО НПК «Иркут», ОАО «КнААПО», ЗАО «Авиастар-СП», ОАО «КАПО» им. Горбунова, ОАО ТАНТК» им. Бериева, ОАО «Московский вертолетный завод им. М.Л. Миля», ОАО «Казанский вертолетный завод», ОАО «Улан-Уденский вертолетный завод», ОАО «Роствертол».

Опыт выживания в 90-е годы выявил актуальную необходимость в диверсификации производства для выхода на новые рынки сбыта своей продукции.Опираясь на уникальную специализацию в сфере электрооборудования, завод успешно освоил серию электродвигателей во взрывозащищенном исполнении и стал одним из лидеров на этом рынке.В начале 2000-х предприятие вышло на рынок автомобильного электрооборудования и стало одним из основных поставщиков АвтоВАЗа. Сначала делали вентиляторы охлаждения, а с 2006 года- электродвигатели усилителя руля: ими оснащаются Lada-Kalina, Lada-Priora, Lada-Granta.Освоили на СЭГЗ и производство серии лифтовых электродвигателей и лебедок для мирового концерна OTIS. Теперь завод успешно конкурирует на этом рынке с иностранными поставщиками. Ведется освоение механизма открывания и закрывания дверей лифта с учетом применения своего двигателя, получившего наивысшую оценку. Опытная партия таких изделий уже находится на испытаниях на лифтостроительном заводе в городе Щербинка.

Активная работа по освоению новых видов продукции и увеличение объемов производства было бы немыслимо без своевременной модернизации производства.

С 2011 года на СЭГЗ действует пятилетняя программа развития, сформированная с учетом потребностей растущего производства. Одна из ключевых задач- модернизация производства, на которую за последние 4 года уже направлено свыше 3 млрд рублей. От ремонтов и точечной замены станков предприятие перешло к комплексному техперевооружению цехов и производственных участков. Были значительно обновлены металлообрабатывающее, сборочное производство авиационной техники, проведена реконструкция технологически сложнейшего цеха химических покрытий и термообработки, причем без его остановки. На заводе внедрены высокопроизводительные станки ведущих мировых производителей.

В 2012 году менеджментом завода было принято решение по коренной модернизации существующего литейного производства и строительству современного литейного комплекса с установкой нового прогрессивного оборудования и использованием современных технологий

К началу проектирования  недостатками  существующего литейного производства и причиной низких технико-экономических показателей можно было считать:

  1. Небольшие объёмы производства.
  2. Нерациональное использование мощностей.
  3. Нерациональное размещение оборудования на площадях литейного цеха.
  4. Низкий выпуск отливок на одного работающего.
  5. Наличие на каждом участке своих плавильных мощностей с низким коэффициентом загрузки.
  6. Низкая высота помещений цеха (4-6 метров) не позволяет установить в них современное оборудование.

Поэтому решение завода о строительстве современного литейного корпуса обоснованно, поскольку позволит установить новое прогрессивное оборудование, освоить новые технологии, снизить энергозатраты на тонну отливок и повысить энерговооруженность в 10 раз одного работающего , увеличить выпуск литья с 400 тонн в год до 1200-1400 тонн в год, увеличить объемы выпуска литья с 1 м2 производственной площади, снизить трудоёмкость литья, резко улучшить условия труда работающих в цехе. Строительство нового цеха позволяло перейти на новые технологии без остановки существующего производства отливок.

Для разработки проекта нового литейного комплекса был заключён договор с ЗАО ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ».Выбор компании ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» в качестве генерального проектировщика объяснялся большим накопленным опытом организации как в деле модернизации имеющихся производств, так и в создании новых литейных цехов со всеми литейными участками и отделениями. Среди выполненных сотрудниками  ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» проектов можно выделить успешное сотрудничество с ОАО «Копейский машзавод», ОАО «Сиблитмаш», Воскресенский завод «Машиностроитель», металлургический завод «Электросталь», «Объединенные машиностроительные заводы – литейное производство» (ОМЗ-ЛП) и многие другие. За последнее десятилетие разработано и  реализовано более 20 проектов.

Особенностью создаваемого литейного цеха на ОАО «СЭГЗ» является многономенклатурность отливок и разнообразие методов литья. Из существующего литейного цеха в новый переведены имеющиесяпроизводства (с использованием части оборудования, материалов, средств контроля) изготовления отливок в кокиль, литья по выплавляемым моделям,  литья под высоким и низким давлением, центробежного литья и литья под низким давлением; также были перенесены участки намораживания отливок, изготовления и испытания магнитов.  В литейном цехе созданы два новых производства.

Изготовление точных отливок по газифицируемым моделям (ЛГМ). Этот техпроцесс предусмотрен для производства  значительной части отливок, изготавливаемых в существующем цехе по выплавляемым моделям (ЛВМ). Процесс менее трудоемкий и более дешевый за счет исключения этилсиликата, парафиновых остатков и исключения прокалки.

segz-2 segz-3

Рис. 4 и 5. Новые линии по газифицируемым моделям и литья в формы из холоднотвердеющих песчано-смоляных смесей.

Изготовление отливок и стержней в формах из холоднотвердеющих песчано-смоляных смесей (ХТС). Смесь отверждается непосредственно в оснастке, повышается точность отливок. Формы и стержни также будут использоваться при изготовлении ряда отливок на машинах литья под низким давлением, что резко ускоряет и удешевляет процесс изготовления мелкосерийного литья.

Созданы централизованные участки индукционной плавки цветных и черных сплавов, термообработки, обрубно-очистные участки на базе самого современного оборудования.

Параллельно с проектированием шло строительство нового комплекса, приобретение и монтаж оборудования. Это накладывало большую ответственность на проектантов. Но ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» с привлечением смежных организаций (ВНИПИ«Тяжпромэлектропроект», «Технострой», «Конверс Строй», «НИТЦ», «Камет») выполнило весь объем проектных работ (включая рабочую документацию) на строительство литейного цеха, прокладки внешних и внутренних инженерных сетей в рекордно короткие сроки: все работы от начала проектирования до ввода цеха в эксплуатацию заняли 2,5 года. Сжатые сроки строительства и ввода цеха в эксплуатацию объясняется большим вниманием к стройке руководства завода во главе с генеральным директором Мусиновым Сергеем Васильевичем.

В рамках данного проекта ЗАО ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» выполнило следующие работы:

  1. Проведен анализ номенклатуры отливок и существующих техпроцессов с выбором оптимальных технологий производства литья и материалов для нового литейного цеха.
  2. Разработана проектная документация, успешно прошедшая экспертизу в Казанском филиале Госэкспертизы.
  3. Разработана рабочая документации на строи­тельство здания литейного цеха, АБК, включая внешние и внутренние инженерные коммуникации.
  4. Разработаны технологические процессы литья в газифицированные формы и литья в формы из холоднотвердеющих смесей.
  5. Разработана конструкторская документация на нестандартное оборудование, площадки, крепежные детали и т.д.

Все производство расположилось в двух пролетах шириной 24 и 18 метров. Вспомогательное оборудование разместилось в двух этажной пристройке и на открытых бетонных площадках, примыкающих к производственному корпусу

Коротко об основных технологических процессах изготовления отливок в создаваемом цехе и оборудовании:

  1. Плавка цветных и черных металлов производится в индукционных печах и печах сопротивления.
  2. Приготовление холоднотвердеющих смесей и изготовление из них форм  и  стержней для участков ХТС, литья под низким давлением и кокильного участка. 
  3. Изготовление моделей из пенополистирола с последующей простановкой их в формы на линии по газифицируемым моделям.
  4. Изготовление отливок по выплавляемым моделям с установкой оборудования для выплавки модельного состава и прокалки форм.
  5. Литье в кокиль с установкой универсальных машин.
  6. Центробежное литье.
  7. Литье под давлением с использованием машин, переносимых поэтапно с действующего производства и с установкой одной машины с роботизированной системой заливки.
  8. Литье под низким давлением с использованием оборудования фирмы «Kurtz», Германия, переносимого из существующего корпуса.
  9. Литье намораживанием и изготовление деталей методом порошковой металлургии.
  10. Изготовление и испытание магнитов.
  11. Термическая обработка отливок.
  12. Дробеметная  и дробеструйная обработка.

 

На торжественном митинге, состоявшемся сразу после перерезании символической ленточки, генеральный директор Сергей Васильевич Мусинов заметил: «Если на предприятии что-то строится – значит, оно дышит, и жизнь на нем продолжается». Поэтом запуск нового литейного комплекса поможет расширить поставки продукции ОАО «СЭГЗ»как для имеющихся заказчиков, так и для вновь обратившихся.