Запуск нового литейного корпуса на ОАО «Сарапульский электрогенераторный завод"

Статья в журнале «Литейное производство» №6, июнь 2015 

Авторы: Луганский Н.Н., Трещалин В.В., Корнеев С.Ю., Стариков В.В.

23 декабря 2014 года в г. Сарапул (Республика Удмуртия) в торжественной обстановке на ОАО «Сарапульскийэлектрогенераторный завод» (ОАО «СЭГЗ») состоялось открытие нового литейного комплекса суммарной мощностью 1 200 тонн годного литья из стали, чугуна, алюминия, бронзы и латуни. На производственной площадке в 6 300 квадратных метров разместилось 8 литейных технологий.

Рис. 1. Фасад литейного корпуса ОАО «СЭГЗ».

Масштаб события был подтвержден составом почетных участников церемонии. Гостями генерального директора ОАО «СЭГЗ» Сергея Васильевича Мусинова стали не только партнеры предприятия, представители проектировочных и строительных организаций, принимавших участие в возведении литейного корпуса, но и официальные лица высокого ранга. В торжественной церемонии открытия нового производственного комплекса приняли участие Главный федеральный инспектор по УР Дмитрий Мусин и Председатель Правительства УР Виктор Савельев.

 

Рис. 2 и 3. Торжественное открытие литейного корпуса ОАО «СЭГЗ».

ОАО «СЭГЗ» относится к электротехнической отрасли промышленности, основная продукция завода – бортовые системы генерирования электропитания, управления и защиты электрических сетей, бортовая светотехника для всех типов отечественных самолётов и вертолётов. Выпускать продукцию для отечественного авиастроения завод начал ещё в годы Второй мировой войны, когда на строившийся в Сарапуле завод №284 были переведены часть цехов эвакуированного Московского электромоторного завода имени Лепсе. И первая продукция шла на оснащение бомбардировщиков ПЕ-2. В последующие годы номенклатура продукции и производственная база завода постоянно росли. Завод осваивал до 20 новых изделий и систем ежегодно. Развитие авиационной техники требовало освоения самых современных изделий и технологий. Завод участвовал в создании Ту-4, Ту-104, Ту-144, Ту-154, МиГ-21, МиГ-25, Су-7Б, Ил-18, Ан-124, Ми-26.Сегодня его продукция поставляется на такие ведущие самолето- и вертолетостроительные предприятия, как ОАО «РСК «МиГ», ОАО «Сухой», ОАО НПК «Иркут», ОАО «КнААПО», ЗАО «Авиастар-СП», ОАО «КАПО» им. Горбунова, ОАО ТАНТК» им. Бериева, ОАО «Московский вертолетный завод им. М.Л. Миля», ОАО «Казанский вертолетный завод», ОАО «Улан-Уденский вертолетный завод», ОАО «Роствертол».

Опыт выживания в 90-е годы выявил актуальную необходимость в диверсификации производства для выхода на новые рынки сбыта своей продукции.Опираясь на уникальную специализацию в сфере электрооборудования, завод успешно освоил серию электродвигателей во взрывозащищенном исполнении и стал одним из лидеров на этом рынке.В начале 2000-х предприятие вышло на рынок автомобильного электрооборудования и стало одним из основных поставщиков АвтоВАЗа. Сначала делали вентиляторы охлаждения, а с 2006 года- электродвигатели усилителя руля: ими оснащаются Lada-Kalina, Lada-Priora, Lada-Granta.Освоили на СЭГЗ и производство серии лифтовых электродвигателей и лебедок для мирового концерна OTIS. Теперь завод успешно конкурирует на этом рынке с иностранными поставщиками. Ведется освоение механизма открывания и закрывания дверей лифта с учетом применения своего двигателя, получившего наивысшую оценку. Опытная партия таких изделий уже находится на испытаниях на лифтостроительном заводе в городе Щербинка.

Активная работа по освоению новых видов продукции и увеличение объемов производства было бы немыслимо без своевременной модернизации производства.

С 2011 года на СЭГЗ действует пятилетняя программа развития, сформированная с учетом потребностей растущего производства. Одна из ключевых задач- модернизация производства, на которую за последние 4 года уже направлено свыше 3 млрд рублей. От ремонтов и точечной замены станков предприятие перешло к комплексному техперевооружению цехов и производственных участков. Были значительно обновлены металлообрабатывающее, сборочное производство авиационной техники, проведена реконструкция технологически сложнейшего цеха химических покрытий и термообработки, причем без его остановки. На заводе внедрены высокопроизводительные станки ведущих мировых производителей.

В 2012 году менеджментом завода было принято решение по коренной модернизации существующего литейного производства и строительству современного литейного комплекса с установкой нового прогрессивного оборудования и использованием современных технологий

К началу проектирования  недостатками  существующего литейного производства и причиной низких технико-экономических показателей можно было считать:

1. Небольшие объёмы производства.
2. Нерациональное использование мощностей.
3. Нерациональное размещение оборудования на площадях литейного цеха.
4. Низкий выпуск отливок на одного работающего.
5. Наличие на каждом участке своих плавильных мощностей с низким коэффициентом загрузки.
6. Низкая высота помещений цеха (4-6 метров) не позволяет установить в них современное оборудование.

Поэтому решение завода о строительстве современного литейного корпуса обоснованно, поскольку позволит установить новое прогрессивное оборудование, освоить новые технологии, снизить энергозатраты на тонну отливок и повысить энерговооруженность в 10 раз одного работающего , увеличить выпуск литья с 400 тонн в год до 1200-1400 тонн в год, увеличить объемы выпуска литья с 1 м² производственной площади, снизить трудоёмкость литья, резко улучшить условия труда работающих в цехе. Строительство нового цеха позволяло перейти на новые технологии без остановки существующего производства отливок.

Для разработки проекта нового литейного комплекса был заключён договор с ЗАО ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ».Выбор компании ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» в качестве генерального проектировщика объяснялся большим накопленным опытом организации как в деле модернизации имеющихся производств, так и в создании новых литейных цехов со всеми литейными участками и отделениями. Среди выполненных сотрудниками  ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» проектов можно выделить успешное сотрудничество с ОАО «Копейский машзавод», ОАО «Сиблитмаш», Воскресенский завод «Машиностроитель», металлургический завод «Электросталь», «Объединенные машиностроительные заводы – литейное производство» (ОМЗ-ЛП) и многие другие. За последнее десятилетие разработано и  реализовано более 20 проектов.

Особенностью создаваемого литейного цеха на ОАО «СЭГЗ» является многономенклатурность отливок и разнообразие методов литья. Из существующего литейного цеха в новый переведены имеющиесяпроизводства (с использованием части оборудования, материалов, средств контроля) изготовления отливок в кокиль, литья по выплавляемым моделям,  литья под высоким и низким давлением, центробежного литья и литья под низким давлением; также были перенесены участки намораживания отливок, изготовления и испытания магнитов.  В литейном цехе созданы два новых производства.

Изготовление точных отливок по газифицируемым моделям (ЛГМ). Этот техпроцесс предусмотрен для производства  значительной части отливок, изготавливаемых в существующем цехе по выплавляемым моделям (ЛВМ). Процесс менее трудоемкий и более дешевый за счет исключения этилсиликата, парафиновых остатков и исключения прокалки.

Рис. 4 и 5. Новые линии по газифицируемым моделям и литья в формы из холоднотвердеющих песчано-смоляных смесей.

Изготовление отливок и стержней в формах из холоднотвердеющих песчано-смоляных смесей (ХТС). Смесь отверждается непосредственно в оснастке, повышается точность отливок. Формы и стержни также будут использоваться при изготовлении ряда отливок на машинах литья под низким давлением, что резко ускоряет и удешевляет процесс изготовления мелкосерийного литья.

Созданы централизованные участки индукционной плавки цветных и черных сплавов, термообработки, обрубно-очистные участки на базе самого современного оборудования.

Параллельно с проектированием шло строительство нового комплекса, приобретение и монтаж оборудования. Это накладывало большую ответственность на проектантов. Но ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» с привлечением смежных организаций (ВНИПИ«Тяжпромэлектропроект», «Технострой», «Конверс Строй», «НИТЦ», «Камет») выполнило весь объем проектных работ (включая рабочую документацию) на строительство литейного цеха, прокладки внешних и внутренних инженерных сетей в рекордно короткие сроки: все работы от начала проектирования до ввода цеха в эксплуатацию заняли 2,5 года. Сжатые сроки строительства и ввода цеха в эксплуатацию объясняется большим вниманием к стройке руководства завода во главе с генеральным директором Мусиновым Сергеем Васильевичем.

В рамках данного проекта ЗАО ИТЦМ «МЕТАЛЛУРГ» выполнило следующие работы:

1. Проведен анализ номенклатуры отливок и существующих техпроцессов с выбором оптимальных технологий производства литья и материалов для нового литейного цеха.
2. Разработана проектная документация, успешно прошедшая экспертизу в Казанском филиале Госэкспертизы.
3. Разработана рабочая документации на строи­тельство здания литейного цеха, АБК, включая внешние и внутренние инженерные коммуникации.
4. Разработаны технологические процессы литья в газифицированные формы и литья в формы из холоднотвердеющих смесей.
5. Разработана конструкторская документация на нестандартное оборудование, площадки, крепежные детали и т.д.

Все производство расположилось в двух пролетах шириной 24 и 18 метров. Вспомогательное оборудование разместилось в двух этажной пристройке и на открытых бетонных площадках, примыкающих к производственному корпусу

Коротко об основных технологических процессах изготовления отливок в создаваемом цехе и оборудовании:

1. Плавка цветных и черных металлов производится в индукционных печах и печах сопротивления.
2. Приготовление холоднотвердеющих смесей и изготовление из них форм  и  стержней для участков ХТС, литья под низким давлением и кокильного участка. 
3. Изготовление моделей из пенополистирола с последующей простановкой их в формы на линии по газифицируемым моделям.
4. Изготовление отливок по выплавляемым моделям с установкой оборудования для выплавки модельного состава и прокалки форм.
5. Литье в кокиль с установкой универсальных машин.
6. Центробежное литье.
7. Литье под давлением с использованием машин, переносимых поэтапно с действующего производства и с установкой одной машины с роботизированной системой заливки.
8. Литье под низким давлением с использованием оборудования фирмы «Kurtz», Германия, переносимого из существующего корпуса.
9. Литье намораживанием и изготовление деталей методом порошковой металлургии.
10. Изготовление и испытание магнитов.
11. Термическая обработка отливок.
12. Дробеметная  и дробеструйная обработка.

 

На торжественном митинге, состоявшемся сразу после перерезании символической ленточки, генеральный директор Сергей Васильевич Мусинов заметил: «Если на предприятии что-то строится – значит, оно дышит, и жизнь на нем продолжается». Поэтом запуск нового литейного комплекса поможет расширить поставки продукции ОАО «СЭГЗ»как для имеющихся заказчиков, так и для вновь обратившихся.