+7 (495) 514-13-55

Россия, 107031, г. Москва,
ул. Рождественка, д. 5/7, стр. 2,
Э 3, пом V, к 4, оф 24

 

Информационный бюллетень № 6 (279), июнь 2016 г.

ИНФОРМАЦИОННЫЙ   БЮЛЛЕТЕНЬ

 

                                                        № 6 (279)

  г. Москва                                                                                                             июнь   2016 г.

 

         «Мне всегда очень жаль человека, который искренне не увлечен своей работой. Он не только никогда не будет доволен, но к тому же никогда не достигнет чего-то стоящего. Главный секрет успеха — энтузиазм.

                                                Уолтер Крайслер, основатель корпорации «Крайслер»

 

ОБ ИНФОРМАЦИОННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ  ООО «ИТЦМ

МЕТАЛЛУРГ»

 

 279 - 1880.  СОЗДАН НОВЫЙ СБОРНИК ИНФОРМАЦИОННО – СПРА-ВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

       Одним из направлений деятельности ООО «ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ» является  разработка проектов технического перевооружения участков литейных цехов с новыми технологическими процессами и автоматизированным оборудованием.

        В последние годы ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ сосредоточил свою деятель­ность в основном на выполнении проектной документации по рекон­струкции и техническому перево­оружению действующих, а также созданию новых литейных произ­водств

        Разработано более 20 проектов по модерниза­ции литейного производства маши­ностроительных предприятий. В их числе: ОАО «Калужский турбинный завод», ОАО «Ливгидромаш», ОАО «Воскресенский завод «Машиностроитель», ОАО «Ярославский моторный завод», завод «Русский дизель» им. братьев Маминых», г. Балаково, ЗАО «Кронтиф-Центр», г. Людиново, ОАО «Сиблитмаш», г. Новосибирск, ОАО «Металлургический завод «Электросталь».

         По проекту ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ в 2014 г. завершено строитель­ство нового литейного цеха спе­циальных методов литья в ООО «Сарапульский электрогенераторный завод», начат монтаж обо­рудования в сталелитейном цехе ОАО «Металлургический завод «Электросталь». Выполнен проект технического перевооружения ста­лелитейного цеха ОАО «ОМЗ-ЛП» («Ижорские заводы») на выпуск 35 тыс. т в год сложных стальных отливок массой до 150 т. В соста­ве проекта разработана рабочая и конструкторская документация на вентиляцию, отопление и воз­духоснабжение цеха, 12 линий пневмотранспорта, водоснабжение, фундаменты, ленточные транс­портеры и бункерные эстакады и др. Вошел в строй литейный цех ООО «Воскресенский завод «Машиностроитель». На площади 5000 м2 размещены все технологические участки от формовочного до кон­троля и отправки готовых отливок заказчику. Установка автоматиче­ской линии «Fast loop» (NEUHOF, Германия) производительностью 10-12 безопочных форм в час по­зволяет изготовлять отливки миро­вых стандартов, увеличивать классы размерной точности, улучшать то­варный вид. Формовка на линии в хо­лодно-твердеющих смесях решает многие проблемы получения каче­ственного литья и снижения затрат  на формовочные материалы за счет регенерации, соблюдения темпе­ратурного режима в цехе. Хорошая система пневмотранспорта сыпучих материалов улучшает атмосферу в цехе и значительно снижает трудо­затраты эксплуатационных служб. Литейный цех оснащен новым ла­бораторным оборудованием экс­пресс-контроля расплавов металла, качества формовочных материалов и смесей, физико-механических свойств отливок. Для защиты окру­жающей среды от вредности литей­ного производства предусмотрена мощная система пылегазоочистки с фильтрами рукавного типа фирмы «Эковент», газоконвертор «Ятаган». Процесс очистки от вредных газоо­бразных веществ проходит три ста­дии: предварительная от пыли, га­зоразрядная и каталитическая.

       Комплекс работ по реализации технически сложного проекта на­чинается с анализа номенклатуры литья и разработки технологиче­ских решений производственного процесса, расчета и подбора наи­более эффективного оборудова­ния, разработки планировки участ­ков, спецификации оборудования. Рассчитывается отопление, осве­щение, вентиляция цеха.

        Под производственную програм­му литейного цеха выбирается наи­более рациональный и экологич­ный вариант. Все проекты проходят Госэкспертизу специалистами орга­низаций, имеющих лицензии и атте­стации Ростехнадзора. Вследствие применения инновационных техно­логических решений улучшаются условия труда, экология литейного производства, выпускаются отлив­ки повышенного качества, предпри­ятия выходят на конкурентоспособ­ный уровень.

        «ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ» поддержива­ет деловые связи с отечественными предприятиями, зарубежными ком­паниями, НИИ, проектными и тех­нологическими организациями, ве­дущими учеными и специалистами в сфере литейных и кузнечных технологий, нового оборудова­ния и процессов термообработки. Выступая генеральным проектиров­щиком, ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ привле­кает для реализации специальных разделов проектов партнеров, про­веренных в многолетней совмест­ной работе. Задействованные стро­ительные организации, смежные исполнители работ доказали свою деловую репутацию. Поставщиками оборудования большей частью вы­ступают производители Германии, Англии, Италии, Турции. Благодаря отлаженным доверительным пар­тнерским отношениям с рядом по­ставщиков: «Omega Ltd», «Kuttner», «FAT», «LAMPE» и др., – документа­ция на производственное оборудо­вание присылается своевременно. Это позволяет сократить время на разработку проектной документа­ции и освоение новых техпроцессов и оборудования.

      В проектах применяется отече­ственное оборудование, выпуск ко­торого налаживается в последние годы на российских и белорусских предприятиях,

что важно с резким подорожанием импортного обору­дования.

При проектировании ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ использует Федеральные нормы и правила в сфере промышленной безопасности производственных объектов литейного производства. Специалистами ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ для более эффективного использования этих норм создан сборник информационно-справочных материалов по промышленной безопасности, в котором представлены те нормы, которые наиболее широко используются для проектирования литейного производства машиностроительных отраслей.

  Литейное производство  (горячая обработка металла) является производством с опасными и вредными производственными факторами. 

В  литейном производстве используются сложные и опасные  технологические процессы плавки и заливки форм.  В  формовочных смесях применяются горючие,  легковоспламеняющиеся и токсичные вещества. Применяется газопотребляющее оборудование, грузоподъемные средства и оборудование с сосудами высокого давления.  Литейные производства идентифицируются  как опасные с вредными условиями труда и относятся к опасным производственным объектам.

Основными факторами вредности литейного производства являются:

-  повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

        - нарушения температурного режима воздуха рабочей зоны, повышенная температура поверхностей оборудования, отливок, расплавленный металл;

- повышенные уровни шума и вибрации;

-  подвижные части производственного оборудования, перемещающееся транспортное и грузоподъемное оборудование и транспортируемые грузы;

 -  недостаточная освещенность;

 -  стесненность на производственных площадях и др.

В целях  обеспечения:

-  защиты жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества;

- охраны окружающей среды, жизни или здоровья животных и растений;

- предупреждения действий, вводящих в заблуждение приобретателей, в том числе потребителей;

- обеспечения энергетической эффективности и ресурсосбережения;  

а также безопасной эксплуатации опасных производственных объектов, предупреждения аварий,  обеспечения готовности эксплуатирующих опасные производственные объекты организаций  к локализации и ликвидации последствий инцидентов и аварий  Федеральным законодательством  и нормативными документами определены  технические регламенты, нормы, правила и требования по промышленной безопасности.

Требования промышленной безопасности согласуются с нормами в области защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций, санитарно-эпидемиологического благополучия  населения, охраны окружающей среды, экологической безопасности, пожарной безопасности, охраны труда,  а также обязательным требованиям, установленным  законодательством Российской Федерации о техническом регулировании.

     Информационный справочный материал поможет  ознакомиться с имеющимися  Федеральными нормативными документами, устанавливающими и определяющими требования промышленной безопасности, Федеральными нормами и правилами по промышленной безопасности, относящимися непосредственно к опасным производственным объектам литейного производства, соответственно к  литейному оборудованию и техническим устройствам, производственным процессам  (по состоянию на I-й кВ. 2016 г.).

  Информационный справочный материал имеет цель предоставить возможность специалистам предприятий, проектантам, участвующим в модернизации литейного производства,  ознакомиться с Федеральными требованиями, нормами и правилами по промышленной безопасности производственных объектов  литейного производства.

   Для приобретения  сборника обращайтесь в ИТЦМ МЕТАЛЛУРГ; тел (495) 514-1355.

 

СОВРЕМЕННОЕ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕРМООБРАБОТКИ

 

279 – 1881. «ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ В ТЕРМООБРА-БОТКЕ».  И. Тахеци, Ткаченко С.С. , Коробейников В.В.,  Россия, ЛенАЛ, TACHTECH s.r.o., tachtech@tachtech.ru, Чехия.

Общим для любых промышленных предприятий потенциалом в сокращении расходов являются, главным образом, затраты на тепловую и электрическую энергию, а также на другие расходуемые ресурсы в зависимости от технологии производства (воды, топлива, материалов).

Оптимизация процессов позволяет сократить потребление энергии и ресурсов, уменьшить расходы на обслуживание, высвободить дополнительные площади, а также повысить надёжность и качество работы инженерных и технологических систем. Сокращаются аварийность и простои на ремонт.

Это в полной мере касается предприятий литейно - металлургического комплекса. Большая доля затрат в металлургическом, кузнечном, литейном производстве приходится  на термические агрегаты, служащие для термической обработки слитков и отливок, нагрева слитков, нагрева ковшей, сушки форм и других задач.

Ожидаемое повышение цен на топливо вынуждает предприятия внедрять мероприятия, обеспечивающие большую эффективность нагревательных устройств и более высокий КПД всего агрегата. На КПД энергетического оборудования, кроме всего прочего, большое влияние оказывают технологические температуры.

В связи с этим задача повышения КПД всегда связана с материаловедческой проблемой. При модернизации нагревательных печей необходимо, в первую очередь, учитывать экономические и экологические аспекты.

            Успех в этих вопросах достигается за счет применения в печах кузнечно-термических производств традиционных конструкционных элементов: высокопроизводительных радиационных  воздушных рекуперато-ров, автоматизированных систем зонного регулирования, высокоэффективных горелок и огнеупоров нового поколения, с теплопроводностью на порядок ниже шамотных.

С точки зрения применения огнеупорных материалов, наиболее важным их свойством является теплопроводность, т.е.  способность материала проводить тепло. Проводимость осуществляется посредством передачи тепловой кинетической энергии между элементарными частицами как внутри самого материала, так и при соприкосновении с другими телами (предметами).

Количество теплоты, проходящей через огнеупорные материалы («стену») зависит от коэффициента теплопроводности материала, чем он больше, тем больше теплоты проходит через материал и тем хуже его теплоизоляционные свойства.

Плотный материал имеет больший коэффициент теплопроводности по сравнению с пористым. Увеличение плотности способствует повышению коэффициента теплопроводности, уменьшение плотности - к обратному показателю. Чем больше пор в материале, тем меньше его плотность и теплопроводность.

Современное термическое оборудование может и должно быть энергосберегающим, эффективным, безопасным, экологически чистым и отвечать следующим требованиям:

  • низкие удельные теплоёмкость и теплопроводность   огнеупорных и теплоизолирующих материалов, применяемых при строительстве (реконструк-ции);
  • эффективные системы нагрева (охлаждения);
  • высокая степень автоматизации режимов работы, исключающая ошибки персонала и гарантирующая предотвращение аварий при возникновении нештатных ситуаций;
  • применение систем предварительного нагрева и рекуперации;
  • высокие экологические показатели;
  • использование систем очистки и дожигания отходящих газов;
  • конструктивная технологичность, позволяющая минимизировать взаимодействие внутренней и внешней атмосферы на всех режимах;
  • большие межремонтные интервалы в процессе эксплуатации и ремонтопригодность.

Чешская компания «ТАСНТЕСН s.r.o.» является современным научно-производственным предприятием, разрабатывающим и выпускающим энергосберегающие термические агрегаты широкого спектра применения.

Большую долю в деятельности компании занимает производство, реконструкция и восстановление термических печей различного назначения, установок нагрева штампов непосредственно в прессах, стендов сушки и нагрева ковшей, сушильных печей, горелок для нагрева кромок перед сваркой и других агрегатов для металлургического, кузнечного и литейного производства, а также   нагревательные стенды для ковшей;  установки нагрева штампов непосредственно в прессе  и нагрева кромок перед сваркой;         нагревательные системы, газовые горелки, рекуператоры, регенераторы, нагреватели воды и воздуха; сушила различного назначения; огнеупорные и теплоизолирующие материалы; шефмонтаж, гарантийное и сервисное обслуживание термического оборудования; реконструкция, ремонт и восстановление термических агрегатов, их перевод на другие виды энергоносителей.

Имея собственный научно-технический потенциал, компания ТАСНТЕСН разрабатывает и производит высококачественные керамоволокнистые огнеупорные и теплоизоляционные материалы, которые используются при строительстве и реконструкции термических агрегатов.

К таким материалам относятся керамоволокнистые сборные футеровки в виде плит, матов  или модульных блоков  с температурой применения до 1400°С. Легковесные футеровки достаточно просто монтируются, обладают низкой плотностью малой инерционностью и теплопроводностью. Они абсолютно устойчивы к тепловому удару при резких колебаниях температуры.

Все виды футеровок и тепловой изоляции оснащены специальными креплениями.

Материалы имеют необходимое сертификационное обеспечение. Гарантийный срок службы не менее 5 лет при работе в области высоких температур (1300°С) и не менее 10 лет при работе с температурой до 1200°С. Стоимость сборных керамоволокнистых футеровок не выше эквивалентной по площади традиционной кирпичной кладки. Их высокая эффективность определяется значительной долговечностью и большой экономией энергоносителей.

Ещё одно важное направление научно-технической деятельности ТАСНТЕСН - это разработка комплексных систем нагрева для любых энергоносителей с использованием газовых и топливных горелок собственного производства.

Применение в термических агрегатах огнеупорных и теплоизоляционных материалов нового поколения, современных систем нагрева, рекуперации, регенерации в комплексе с системами контроля и автоматизации позволяют снизить энергоёмкость оборудования более чем на 50 %. Окупаемость таких агрегатов составляет 6-12 месяцев в зависимости от их размера.

Высокие энергоэкономичные показатели печей нового поколения обеспечены за счет внедрения следующих технических решений:

  • использования эффективной импульсной системы нагрева и охлаждения металла на базе современных скоростных газовых горелок, оборудованных электророзжигом и контролем факела и встроенных в фурмы подачи охлаждающего воздуха;
  • футеровки  печи  современными керамоволокнистыми малоинерцион-ными огнеупорными и теплоизоляционными материалами;
  • отвода продуктов сгорания из печи, осуществляемого через верхнюю часть каркаса футерованным надземным дымопроводом в дымовую трубу, это позволяет обеспечить надежное регулирование давления в рабочем пространстве печи;
  • утилизация тепла уходящих продуктов сгорания путем подогрева воздуха, идущего на горение, в рекуператоре, устанавливаемом в дымопроводе; обеспечения герметизации рабочего пространства печи за счет специальной конструкции заслонки и водоохлаждаемой рамы загрузочного окна;
  • применения импульсного сжигания топлива и аэродинамического регулирования разрежения, обеспечивающего стабилизацию давления в рабочем пространстве печи и интенсивную циркуляцию газов при всех тепловых нагрузках; специальной конструкции выкатного пода малой высоты для улучшения эксплуатационных условий. С целью обеспечения надежного уплотнения в створе между подом и неподвижной частью печи применены специальные затворы;
  • футеровки пода печи с применением плотных легковесных огнеупорных жаропрочных бетонов, обеспечивающих существенное снижение теплоемкости пода и повышение надежности его работы;
  • системы тепловой автоматики, обеспечивающей автоматическое ведение режимов нагрева и охлаждения по заданной программе, стабилизацию теплового режима печи по энергосберегающим алгоритмам, управление автоматическим розжигом  и контроль наличия факела горелок, предоставление информации о работе печи в естественной для оператора форме, возможность включения системы управления печью в цеховую информационную сеть.

Системы контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации управления тепловым режимом учитывают требования газовой безопасности и высокие требования по уровню автоматизации. На печах производится контроль, управление и регулирование более двух десятков параметров. Данное обстоятельство дает возможность автоматического выполнения тепловых режимов с точностью до ± 5°С, а при необходимости ± 2,5°С в предельно широком интервале температур 100-1100°С.

Внедрение новых технических решений позволило обеспечить экономичную работу печей со значительным снижением вредных выбросов в атмосферу, что значительно отразилось на улучшении окружающей экологии.

Тепловое ограждение печей предусматривает отказ от традиционной кирпичной кладки. В этих печах применена сборная многослойная составная футеровка керамоволокнистыми материалами различной плотности. Футеровка из современных волокнистых огнеупоров для термических печей открывает ряд преимуществ:

  • быстрый разогрев и охлаждение печи вследствие малой теплоинерционности, что позволяет увеличить производительность и универсальность печного оборудования;
  • устойчивость футеровки к резким колебаниям температуры;
  • сокращение потерь тепла на аккумуляцию в кладке.

Отличительной особенностью компании ТАСНТЕСН заключается в том, что у неё практически нет номенклатуры стандартного оборудования.. Во всех случаях разрабатывается наиболее выгодное и оптимальное решение для заказчика.

Компания ТАСНТЕСН входит в состав объединения чешских производителей огнеупоров и может осуществлять комплексную поставку огнеупорных материалов, торкрет масс, набивных масс, жароупорных бетонов, фасонных изделий, в том числе огнеупорного кирпича на основе магнезита.

В интересах заказчика компания ТАСНТЕСН может разработать и поставить широкий спектр огнеупорных материалов и оборудования различных тепловых агрегатов производства Чешской Республики. Кроме того, компания располагает обширной базой данных о деятельности передовых фирм центральной и западной Европы и может оказывать различные услуги в области разработки и поставки различных футеровочных материалов и оборудования.

(Из сборника «Труды 10-й юбилейной международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения проф. Гуляева Б.Б. 18-20 июня 2014 г. в Санкт-Петербурге).

                           

                                « Если вы пытаетесь балансировать между работой и 

                         удовольствием,  перестаньте пытаться сбалансировать их.

                        Вместо этого сделайте вашу работу более приятной.

                                                               Дональд Трамп, президент компании Trump Organization

 

ИННОВАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

 

279 -  1882 . «ЗАО  «УНИРЕП-СЕРВИС» - ЛИТЕЙНОМУ ПРОИЗВОД-СТВУ РОССИИ». Исаев Г.А., ЗАО «Униреп-Сервис», г. Санкт-Петербург.

Предприятие в 2013 г. наряду с известными марками оборудования- смесители СНДВА-1-6/10, СПД-1, вибростолов ВС-1,ВС-2, автоматических транспортных тележек для формовочных линий, установок окраски полуформ методом облива - начало производство новых изделий. Это смесители с большим радиусом охвата рабочей зоны до 5м - СНДВА-2-10, СНДВА-2-25, производительностью до 30 т/час, вибростолы грузоподъемностью до 10 т,  стержневые комплексы, включающие в себя карусель, вибростол и смеситель.

Благодаря эксклюзивному программному обеспечению, разработанному программистами предприятия, оператор на смесителях может дистанционно изменять производительность по наполнителю, при этом дозирование жидких составляющих автоматически изменяется пропорционально количеству песка. Широкий диапазон регулирования жидких составляющих позволяет технологам предприятия оптимизировать состав смеси по любому процессу от жидкостекольных смесей до смесей по пепсет - процессу. Эти смесители работают на механизированных поточных стержневых линиях.

Отличительной особенностью оборудования является применение программного обеспечения, электродвигателей, пневмосистем и насосов отечественного производства.

(Из сборника «Труды 10-й юбилейной международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения проф. Гуляева Б.Б. 18-20 июня 2014 г. в Санкт-Петербурге).

 

279 -  1883.  «СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ ПРИ ПОМОЩИ АДДИТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ». ОАО «ЦНИИМ», г. Екатеринбург

Быстрое получение готовых изделий с момента возникновения технической идеи является весьма актуальной задачей. Короткий цикл изготовления изделия или отливки дает очевидные преимущества.

В процессе инжиниринга новых изделий практически всегда возникает необходимость в опытных образцах (прототипах).

Быстрое прототипирование – это возможность быстро, качественно и недорого изготавливать модели новых изделий, их узлов и деталей. Быстрое прототипирование (Rapid Prototyping, RP) — это послойное построение физической модели (прототипа) в соответствии с геометрией CAD-модели. Основное отличие этой технологии от традиционных методов изготовления моделей заключается в том, что модель создается не отделением материала от заготовки, а послойным наращиванием материала, составляющего модель, включая входящие в нее внутренние и даже подвижные части. Модели, выполненные методом RP, могут изготавливаться из различных материалов (в зависимости от применяемой в оборудовании технологии): из пластиков, жидких смол, специальных порошков, различных листовых материалов (бумаги, алюминия и др.). Процессы построения в значительной степени автоматизированы и позволяют получать качественные и сравнительно недорогие модели, затрачивая на их изготовление часы, дни, а не недели и месяцы, как это было при использовании традиционных методов.

Технологии, предоставляющие такие уникальные возможности, были сразу же востребованы и взяты на вооружение многими промышленными предприятиями. Применение быстрого прототипирования обеспечило им значительную экономию времени и денежных средств, затрачиваемых на подготовку новых изделий к производству, позволив существенно сократить сроки и стоимость дизайнерских и конструкторских работ, работ по изготовлению технологической оснастки, а также повысить качество выпускаемой продукции.

Впервые технология RP была реализована в конце 80-х годов, когда американская компания 3D Systems вывела на рынок свою первую установку SLA (Stereo Lithography Apparatus), создающую модели методом послойного отвердевания фотополимера под воздействием луча лазера. Начиная с этого времени различные фирмы принимали участие в разработке оборудования для прототипирования: одни из них совершенствовали метод, разработанный 3D Systems, другие предлагали свои оригинальные и эффективные технологии.

Например, американская компания Stratasys, Inc. в 1988 году предложила технологию FDM, а 1992-м вывела на рынок оборудование, позволяющее быстро изготавливать пластмассовые прототипы. Это оборудование для изготовления прототипов характеризуется отличными техническими характеристиками: точностью изготовления моделей, производительностью, гибкостью выбора моделирующих материалов, а широкий модельный ряд позволяет применять эти устройства как на крупных предприятиях, так и на небольших фирмах.

Технология FDM. Принцип создания моделей-прототипов по технологии FDM (Fused Deposition Modeling) заключается в послойной укладке расплавленной до полужидкого состояния полимерной нити в соответствии с геометрией математической модели детали, разработанной в системе CAD. Математическая модель передается в формате STL в специальное программное обеспечение Insight, которое автоматически оптимально ориентирует ее относительно рабочей зоны установки и разбивает на горизонтальные слои. Затем в Insight (тоже автоматически) определяется необходимость применения поддерживающих элементов для нависающих частей модели. Сгенерированные данные передаются на установку, и начинается процесс послойного создания модели.

После окончания процесса моделирования изделие можно почти сразу использовать, поскольку не требуется его длительная последующая доработка. Основным материалом, используемым в таких установках для изготовления прототипов, является ABS (сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола). Также может применяться поликарбонат (PC) и полифенилсульфон (PPSF), а детали, изготовленные из них, отличают более высокая прочность (материалы вдвое прочнее ABS-пластика) и высокая функциональность.

Быстрое прототипирование в литейном производстве. Прототипы изделий/отливок, изготовленные с применением установок FDM из ABS пластиков применяются в литейном производстве в качестве мастер-моделей для изготовления песчаных форм, для изготовления силиконовых прессформ под восковые модельные составы и, наконец, в качестве замены восковых моделей при литье по выплавляемым моделям.

Литье по выплавляемым моделям является одним из самых экономичных способов создания деталей сложной формы из металла, а в некоторых случаях - и единственным методом литья, например, когда детали имеют поднутрения, тонкие стенки или сложную конфигурацию. Обычно для такого метода литья используются модели из восковой модельной массы, изготовленные аналогично литью пластмасс под давлением: модельная масса заливается в форму из алюминия. Этот процесс хорошо освоен и используется на практике тысячами литейных производств по всему миру. Однако среди недостатков использования данной технологии для небольших партий изделий следует назвать длительность процесса, начиная с разработки и заканчивая изготовлением, а также высокую стоимость оснастки для производства моделей. В качестве альтернативы моделей из восковой модельной массы могут выступать модели из ABS.

Когда изготавливается модельный блок, к ABS - прототипу отливки присоединяются стандартные стояк, прибыли, выпоры из модельной массы, а после этого полученная сборка покрывается слоями керамики — то есть все происходит так же, как при обычном производстве литья по выплавляемым моделям. Затем оболочка помещается в печь для обжига, где модель выжигается, оставляя, в полой оболочке небольшое количество легко удаляемой золы.

При  изготовлении небольших партий изделий применение моделей из ABS дает ряд преимуществ по сравнению с традиционной технологией литья по моделям из восковой массы:

• сокращается время подготовки производства литья, поскольку отпадает необходимость проектирования и производства оснастки для изготовления восковых моделей;

  • прочность и термостабильность ABS упрощают требования к транспортировке моделей;
  • появляется возможность создания тонкостенных деталей;
  • достигается большая экономичность при мелкосерийном производстве.

Образцы, выполненные из ABS, имеют ряд качественных преимуществ и по сравнению с образцами, полученными другими методам RP, — это чистое выжигание, прочность, стабильность размеров и легкость подготовки образцов.

К недостаткам RP-оборудования можно отнести и использование в некоторых из них дорогостоящих и не всегда безопасных технологий (например, лазеров, химикатов и т.п.), из-за специфики технологии построения создается несколько грубая поверхность модели.

Технологии синтеза песчаных форм. Литейные формы - это отдельный и большой раздел AF-технологий. В последние годы динамичное развитие получило направление непосредственного выращивания песчаных форм для литья металлов, а также выращивание металлических изделий, в частности, пресс-форм для литья пластмасс. Здесь, как нигде, в полной мере находит практическое воплощение принцип «безбумажных технологий» - производство изделия в принципе не нуждается в сопровождении посредством традиционной бумажной документации в виде чертежей, технологических карт и т. д. Меняется и традиционный подход к кадровому обеспечению работ. Конструктор и технолог работают не последовательно, а параллельно и зачастую конструктор выполняет функцию технолога, создавая параллельно с CAD-моделью детали CAD-модели технологической оснастки для литья детали. Для производства песчаных литейных форм используется две AF-технологии: послойное спекание плакированного песка лазерным лучом (фирма EOS) и  послойное нанесение связующего состава или Inkjet-технология (ЕхОпе).

Первая технология - это разновидность SLS - технологии (послойное спекание порошковых материалов), с той лишь разницей, что в качестве модельного материала используется формовочный (силикатный или циркониевый) предварительно плакированный полимером песок. После спекания получается «грин-модель» (в смысле - «сырая»), которая требует весьма аккуратного обращения при очистке. Для облегчения этого процесса, очищенные места сразу же обрабатывают пламенем газовой горелки, закрепляя их таким образом. После очистки фрагменты формы помещают в прокалочную печь и окончательно (при температуре 300-350 °С) отверждают массив формы.

Вторая технология заключается в следующем: на рабочую платформу впрыскивается связующий состав. Строительный же материал (литейный песок) подается и разравнивается на рабочей платформе послойно с шагом 0,2-0,4 мм аналогично SLS-системам. В этом случае дополнительной термообработки формы не требуется. Независимо от метода построения собственно формы, алгоритм действий конструктора-технолога практически одинаков.    Коротко описывается последовательность операций. Далее - дело техники, а именно технологической AF - машины, которая строит фрагменты формы. После завершения построения фрагменты песчаной формы собирают: стыкуют, герметизируют швы, устанавливают холодильники и т. д. Затем - собственно заливка металла.  Коротко о машинах, синтезирующих песчаные формы. Машины ЕхОпе отличаются высокой производительностью и предназначены для целей НИОКР и промышленного использования в производстве не только штучной, но серийной продукции.

Основным преимуществом машины является возможность строить за одно целое относительно габаритные формы и стержни. Производительность машины также является существенным преимуществом, в особенности для условий индустриального применения. Стоимость машины весьма значительна и превышает 1млн. евро.

В машине EOS S 700 используется SLS-технология. Она не столь быстрая, но более «деликатная», может строить филигранные фрагменты формы размерами до 1 мм. Рабочая зона построения 720x380x380 мм, шаг построения 0,2 мм, точность построения 0,3 мм (на длине 720 мм). Габаритные размеры 1420x1400x2150мм. Для увеличения скорости работы в машине используется система с двумя лазерами. Машина отверждает до 2,5 л песка в час. Несмотря на определенные недостатки, связанные с большей трудоемкостью получения моделей и меньшей производительностью машины, она обладает несомненным преимуществом по точности построения моделей и чистоте поверхности. На ней могут быть изготовлены формы и стержни, по сложности недоступные другим технологиям. Эти машины применяются там, где существуют заведомо повышенные требования к точности литья и чистоте поверхности отливок. Существенным преимуществом является и то, что расходным материалом является недорогой литейный песок, плакирование которого не представляет трудностей и может быть произведено непосредственно на месте установки машины.

Данные технологии, применяемые в современном литейном производстве, несут инновационный характер, их возможности позволяют получать качественно новые отливки и детали с меньшей массой, сложной конструкцией, новыми функциональными возможностями, и дают изделиям ранее недостижимые качественные характеристики, а значит, обеспечивают доступ к ещё более новым технологиям.

В ближайшем будущем можно ожидать, что скорости 3D - принтеров возрастут в разы, а может быть и в десятки и в сотни раз, размеры изготавливаемых моделей и форм также могут увеличиться многократно, уже сейчас существуют примеры строительства домов с помощью аддитивных технологий. В связи возросшим производством 3D принтеров по всему миру, в том числе и в КНР, их стоимость должна снизиться значительно. Также, вероятно, будут снижены требования к используемым материалам, а значит, снизится себестоимость производства отливок с применением аддитивных технологий, и данные технологии скоро будут доступны не только для предприятий ВПК с единичной серийностью, но и для мелкосерийных производств, которые характерны для большинства машиностроительных предприятий.

(Из сборника «Труды 10-й юбилейной международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения проф. Гуляева Б.Б. 18-20 июня 2014 г. в Санкт-Петербурге).

 

ПО  СТРАНИЦАМ  ПЕРИОДИЧЕСКОЙ  ПЕЧАТИ

 

279  -   1884 .  Научно-производственный журнал «Литьё и металлургия», Беларусь,

           № 3 (80), 2015  г.

          «3D - ТЕХНОЛОГИИ ДЛЯ ФОРМОВКИ и литья». В. С. ДОРОШЕНКО, Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, г. Киев, Украина.

В статье показаны металлические отливки, полученные с помощью 3D -технологий. Способы 3D-обработки мате­риалов относятся к аддитивному методу производства, отличающемуся ресурсосбережением. Каркасно-ячеистые отливки могут наследовать структуры природы с оптимальным сочетанием материалоемкости, прочности и привле­кательного внешнего вида. 3D - технологии расширяют существующий спектр металлопродукции. Среди новых литей­ных процессов в Физико-технологическом институте металлов и сплавов НАН Украины запатентованы 3D-технологии формовки песчаных изделий путем деформирования из сыпучих материалов, а также получения литейных оболочковых  форм по разовым моделям.

 

 

 

           № 4 (81), 2015  г.

       «ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ И УРОВНИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ЛИТЕЙНЫХ СТЕРЖНЕЙ». И. H. ПРУСЕНКО, Гомельский государственный технический университет им. П. О. Сухого, г. Гомель, Беларусь.

Рассмотрены возможности управления свойствами исходных материалов в стержневой смеси, процессами смесеприготовления, формообразования, а также условиями технологической подготовки литейных стержней для форми­рования качественных бездефектных внутренних поверхностей отливок с требуемой геометрической, размерной точ­ностью и шероховатостью.

         Качество внутренних поверхностей отливок определяется критериями размерной и геометрической точности, шероховатостью поверхности, а также отсутствием дефектов на стенках внутренних полостей отливок. Все эти показатели формируются в процессе заливки, кристаллизации и охлаждения сплава в литейной форме в результате процессов физико-химического взаимодействия, протекающих в зоне кон­такта металл-стержень. При этом литейный стержень является основным элементом, эксплуатационные свойства которого предопределяют указанные параметры качества внутренних поверхностей отливок.

          Формирование размерной и геометрической точности внутренних поверхностей отливок характеризует­ся соответствием геометрических и размерных характеристик литейного стержня, заданным при его проек­тировании, и, в основном, определяется точностью модельной оснастки, характеристиками плотности и теплофизическими свойствами стержня. При этом плотность стержня характеризуется абсолютным значением и равномерностью распределения, зависит от реологических свойств стержневой смеси, режимов и условий формирования «тела» стержня (условия уплотнения, продувки катализаторами или отвердителями, темпера­турного воздействия). Теплофизические свойства литейного стержня в данном случае характеризуют воз­можные изменения геометрических, линейных размеров и объема стержня при длительном воздействии вы­соких температур. Они определяются совокупностью таких характеристик огнеупорного наполнителя, как огнеупорность, теплоемкость, теплопроводность, коэффициент объемного расширения зерна песка. Шеро­ховатость поверхности литейного стержня зависит, главным образом, от состава стержневой смеси (грануло­метрический состав), параметров смесеприготовления (соотношение компонентов смеси, качество их сме­шивания), режимов и условий формирования стержня (степень и равномерность уплотнения), а также от ус­ловий технологической подготовки (нанесения красок, антипригарных покрытий).

        Формирование качественных бездефектных внутренних поверхностей отливок с требуемой геоме­трической, размерной точностью и шероховатостью

возможно посредством управления свойствами ли­тейных стержней. Следует выделять четыре технологически возможных уровня управления: управление свой­ствами формовочных материалов, процессами смесеприготовления, процессом формирования «тела» стержня, параметрами условий технологической подготовки литейного стержня. Принципы управления заключаются в оптимизации технологических параметров процесса их производства и подготовки по следующим группам факторов: свойства исходных формовочных материалов, свойства стержневой сме­си, свойства стержня, условия технологической подготовки стержней к использованию.

   Сущность управления качеством внутренних поверхностей отливок заключается в обеспечении за­данного комплекса эксплуатационных свойств литейного стержня. Такое обеспечение формируется ка­чеством исходных формовочных материалов и реализуется за счет управления на различных стадиях процесса изготовления и подготовки литейного стержня к использованию.

  Основная возможность формирования заданных свойств литейного стержня связана с оптимальным подбором формовочных материалов: огнеупорного наполнителя, связующих компонентов, комплексных добавок. В основе подхода к выбору компонентов стержневой смеси лежит принцип химической, терми­ческой инертности к расплаву металла, минимизируя процессы механического, термического, химиче­ского и газового воздействия. Известно, что только огнеупорный наполнитель является относительно инертным материалом, формирующим физико-механические и теплофизические свойства литейного стержня. Все остальные составляющие композиции стержневой смеси являются, по сути, вредными, вы­нужденно используемыми материалами, проявляющими активность в условиях воздействия жидкого расплава на литейный стержень. Связующие материалы вынужденно применяются, в первую очередь, для придания прочности стержневой смеси, стабилизируя ее структуру, тем самым, обеспечивая воз­можность формирования литейного стержня. Вместе с тем, наличие связующих компонентов снижает пористость структуры стержневой смеси, вносит значительное количество газовыделений в зоне кон­такта металл-стержень, засоряет стержень твердыми частицами продуктов сгорания, препятствуя отводу газов и тепла. Исходя из этого, количество связующего материала должно быть минимально достаточ­ным, чтобы структура литейного стержня удовлетворяла процессам теплопередачи, была устойчива к механическим воздействиям, соответствовала условиям образования и отвода газов.

  Степень реализации свойств формовочных материалов значительно зависит от процессов смесепри­готовления, формообразования, технологической подготовки стержня. Основной задачей управления параметрами качества литейных стержней на уровне процессов смесеприготовления является достижение требуемого уровня физико-механических свойств стержневой смеси при минимально возможном содер­жании связующей композиции и вспомогательных добавок. Такая возможность обеспечивается при со­четании двух условий: наличие оптимального соотношения компонентов смеси и условий смешивания, обеспечивающих эффективное равномерное распределение связующей композиции и добавок на по­верхности частиц огнеупорного наполнителя минимально тонким равномерным слоем. Поэтому про­цессы смешивания и приготовления стержневых смесей следует рассматривать как процесс интенсифи­кации свойств и взаимодействия формовочных материалов.

Соответственно условия равномерного распределения компонентов стержневой смеси, обеспечива­ющие минимально допустимую толщину оболочки связующего материала на поверхности наполнителя, формирование манжет имеют важное значение в формировании литейным стержнем заданных эксплуа­тационных свойств, в первую очередь, прочностных, а также газопроводящих и теплофизических.

При формировании стержня следует исходить из необходимости обеспечения равномерности распре­деления его механических, тепло- и газопроводящих свойств. В этом отношении стабильность структуры стержневой смеси, обеспеченная эффективным смесеприготовлением, в определенной мере предопределя­ет возможность обеспечения равномерности свойств стержня. Однако на практике такая возможность бу­дет реализована лишь в случае равномерного уплотнения стержневой смеси по всему объему стержня. Поэтому управление параметрами качества литейного стержня на стадии его формирования заключается в создании определенных условий формообразования, учитывающих конструктивные особенности и тре­бования к стержню. Кроме того, в реальных условиях для сложных литейных стержней зачастую требуют­ся дифференцированные свойства отдельных его элементов. Решение такой сложной задачи возможно лишь, сочетая возможности управления на стадиях проектирования и формообразования стержня. В связи с этим подготовка подобных решений на основе данных компьютерного моделирования условий работы литейных стержней является актуальной научной и практической задачей.

Управление на уровне «Технологическая подготовка литейных стержней» предполагает проведение полной структуризации стержневой смеси на стадии сформированного литейного стержня, стабилиза­ции комплекса эксплуатационных свойств. В результате структура литейного стержня приобретает окон­чательные свойства: происходит более полная полимеризация связующих компонентов, в результате чего литейный стержень набирает окончательную прочность, снижается возможность газовыделений при термической деструкции. Кроме того, данный этап предполагает проведение дополнительных меро­приятий для корректировки сформированных эксплуатационных свойств литейного стержня через на­несение огнеупорных антипригарных покрытий и красок.

   Литейное производство, являясь многономенклатурным, зачастую охватывает производство отливок различных по массе, габаритным размерам, группам сложности  и др. В соответствии с этим,  в процессе заливки создаются разные условия при формировании внутренних поверхностей отливок, связанные с различной интенсивностью теплоотвода, процессами газообразования и газовыделения, условиями формирования термических напряжений и др. Поэтому при выборе базовой технологии и разработке механизмов управления качеством внутренних полостей отливок следует учитывать специфику и усло­вия работы литейных стержней под воздействием жидкого металла.

Адрес  редакции журнала «Литье и металлургия»: Беларусь, 220013,  г. Минск, пр-т Независимости, 65, тел./факс (375 17)331-11-16, 292-74 -75.

 

279 -  1885. Информационно-технический бюллетень «Литьё Украины».

№ 6 (166) июнь, 2014 г.

       Из рубрики «Обмен опытом».

          «ВАКУУМНАЯ СИСТЕМА В ЛГМ ПРОЦЕССЕ».  Морозов В. А., г. Луганск.

       Вакуумная система в ЛГМ процессе оказы­вает очень большое влияние на качество литья вопреки сложившимся обратным стереотипам. Большинство пользователей данной технологии к вакууму относятся как к некой не совсем нужной и понятной нагрузке.

  Старое мышление категориями ПГФ и ХТС не позволяет понять новую ЛГМ технологию, а тем более механизм воздействия вакуума. За много­летнюю трудовую деятельность в литейном про­изводстве автор с уверенностью утверждает, что в ЛГМ проблем как минимум в два раза меньше чем в ПГФ, главное их самим не создавать.

 Роль вакуума в технологии ЛГМ общего назна­чения - отбор газообразных продуктов деструк­ции полистирола в период заливки и удержание конфигурации формы при пиковом газовыделе­нии в этот период. Функции на первый взгляд простые, но для их реализации необходимо вы­полнить ряд условий при проектировании, мон­таже и вводе в эксплуатацию самой вакуумной системы. Основным звеном в ней является ва­куумный насос.

  Существует множество видов насосов. Требо­вания к вакуумному насосу в реальном  произ­водстве - надежность, ремонтопригодность и некритичность к чистоте отбираемого из формы газа. Из практического опыта автора наиболее приемлемым в реальном производстве является вакуумный водокольцевой насос типа ВВН. Наи­более надежным и простым в ремонте зареко­мендовал себя насос ВВН 1-25.

 Для ЛГМ необходимо применять насосы уровня вакуума  0.04 МПа.

 По производительности существует целая гамма насосов - 1.5; 3; 6; 12; 25; 50 М3/мин. Как показывает практика при выборе насоса по производительности необходимо расчетную цифру удвоить, это необходимо на перспекти­ву, так как переделать потом это будет очень проблематично.

 Количество расчетных насосов должно быть удвоено и обязательно быть четным, это даёт возможность иметь две группы насосов - одна (один) рабочая, другая (другой) резервная. Это крайне необходимо при выходе из строя рабочей группы всегда есть резерв.

 Резервная группа должна быть подключена ко всем коммуникациям и быть в рабочем со­стоянии.

 Вакуумная разводка производится трубами диаметром в 1.5 раза больше всасывающего патрубка насоса на участке насос - ресивер, над каждым насосом устанавливается задвижка по диаметру труб разводки. За задвижкой в удоб­ном месте должен быть установлен моновакуум­метр. Между насосами и трубопроводом постов отбора газа из контейнеров должен быть уста­новлен ресивер. Объём ресивера выбирается из условия 0.1...0.15 от суммарной производитель­ности всех вакуумных насосов в М3. В качестве ресивера берётся пневморесивер или группа их с суммарным объёмом не менее принятого по расчету. Пневморесивер устанавливается вер­тикально, это обеспечивает чистку его, так как в процессе работы в нем скапливается песок.

  Трубопровод между насосом и ресивером дол­жен быть локально поднят на высоту 5...6 м. До­статочно участка длиной 100...200мм, осталь­ное по месту. Это необходимо для уменьшения вероятности попадания воды из насоса в реси­вер в период нештатной ситуации. Вакуумная разводка по постам отбора газа от контейнеров проводится трубопроводом с площадью сечения в 2.1...2.3 раза больше суммарной пощади вса­сывающих патрубков рабочей (резервной) груп­пы. Диаметр трубопровода в цепи контейнер - (центральная вакуумная разводка) должен быть на 15...25% больше диаметра штуцера контей­нера. Из этого и выбирается диаметр шарового крана включения вакуума. В качестве трубопро­вода от шарового крана целесообразно приме­нять резинотканевые напорные трубопроводы с металлическим каркасом. Возможно применять напорные резиновые рукава с изготовленной и вставленной металлической спиралью. Подклю­чение к контейнеру производится с помощью быстросъёмного накидного штуцера или непоредственно.

   Очень важно при разработке и монтаже не уменьшить чем-либо проходное сечение вакуумпроводов на всех его участках. На основных участках вакуумпровода предусмотреть откры­вающиеся лючки для чистки и продувки его сжа­тым воздухом. В удобном месте вакуумпровода разводки по контейнерам установить монова­куумметр. Водооборотный цикл насосов ВВН со­стоит из насоса подачи воды и ёмкости для неё объёмом 1...2 м3.

  Очень полезным дополнением к вакуумной си­стеме является щуп для контроля уровня вакуума в контейнере. Щуп состоит из моновакуумметра, соединённого через шаровый кран Ду= 15 мм с медной, латунной, стальной трубой Днар.= 6 мм, стенкой 0,7... 1,0 мм и длиной 600...800 мм. Кран служит для фиксации показаний манометра. Мо­новакуумметр должен иметь предел измерений 0,01 МПа (1 атм.) как по давлению, так и по ва­кууму (с нулём в центре шкалы). Устанавливается щуп в контейнер методом прокола пленки в пе­сок до подачи вакуума. При включении вакуума в контейнере с помощью щупа можно оценить ка­чество звена соединения контейнер - вакуумная разводка (разница показаний манометров раз­водки и щупа не должна быть более 10 %). Кон­троль уровня вакуума в контейнере во время за­ливки позволяет выбрать оптимальную скорость заливки, предельное количество полистирола в кусте пеномодели для данного контейнера и ва­куумной системы, подобрать оптимальный состав противопригарной краски. Это определяется по разнице показаний манометров щупа и разводки. При проведении замеров необходимо помнить, что при заливке формы металлом в контейнере вместо вакуума может быть кратковременное избыточ­ное давление.

  Появление избыточного давления говорит о низкой пропускной способности звена соедине­ния контейнер - разводка, большой запыленно­сти песка или объём полистирола в кусте превы­шает предел для данных контейнера и вакуумной системы. Уровень вакуума в период заливки не должен падать ниже отметки 0,03 МПа (0,3 атм.). Применение щупа позволяет оптимизировать процесс газоотбора в контейнере для снижения брака литья.

         По вопросам, связанным с публикациями в ИТБ «Литьё Украины», обращайтесь в редакцию. Адрес:  03113, г. Киев, ул. Полковника Шутова, 9А, оф. 116, тел./факс (38-044)454-0713, http://www/lityo.com.ua.

 

279 - 1886 . Реферативный журнал. Технология и оборудование литейного производства. ВИНИТИ РАН.

         № 1, 2013.

     Формовочные материалы         УДК 621.742

         «Повышение качества регенерированных песчано-смоляных формовочных смесей». Binder compositions compatible with thermally reclaiming refractory particulate material from molds used in foundry applications: Пат. 8133933 США, МПК B22C 1/22 (2006.01). Rediger Richard, Lucas Edward, Georgia-Pacific Chemicals LLC. № 11/464025; Заявл. 11.08.2006; Опубл. 13.03.2012; НПК 523/145. Англ.

    Патентуется состав связующего из феноловой смолы, улучша­ющий термостойкость регенерированных смесей для песчаных форм и обеспечивающий их многократное вторичное использова­ние без побочных дефектов. В составе связующего полностью или частично отсутствуют кальциевые соединения, например, стеарат кальция и гидроокись кальция, обычно используемые в качестве, соответственно, смазки формы и катализатора отверждения смеси. В. А. Агаронянц

        Специальные способы литья           УДК 621.74.04

    «Повышение энергоэффективности цехов ли­тья под давлением». Mehr Energieeffizienz in DruckgieBereien. Jordi Veil Giesserei Rdsch. 2012. 59, № 7-8, c. 207-210, 11 ил. Нем.

    Литье под давлением металлов относится к энергоемким про­цессам. С учетом роста цен на энергоносители (прежде всего электрический ток и природный газ) энергозатраты составляют все большую часть себестоимости литья. Передовой опыт показы­вает, что величина этих затрат может быть снижена в среднем на 10-20%, особенно на небольших производствах, где затраты варь­ируются от 3000 до 10 000 кВт.ч/т. На основе представленного ана­лиза сформулированы основные энергосберегающие мероприя­тия - улучшение термостатирования форм, снижение длительнос­ти цикла, применение новых сталей и др.      Ю. В. Голев

            «Литейная форма с фиксатором стерж­ня отливки легкого сплава». Casting tool and method for produc­ing workpieces cast from light-metal alloys: Пат. 8127825 США, МПК B22D 17/24 (2006.01), B22D 33/04 (2006.01). Ebetshuber Manfred Johannes, Austria Alu-Guss G. m. b. H. No 13/02731T, Заявл. 15.02.2011; Опубл. 06.03.2012; Приор. 21.10.2004, № A1771/2004 (Австрия); НПК 164/340. Англ.

   Патентуется литейная форма, содержащая полость, заполняе­мую расплавом и стержень в полости. Для устранения перемеще­ния стержня он фиксируется штифтом с игольчатым наконечни­ком, закрепленным в теле формы.

                                                                                                       В. А. Агаронянц

    «Отливки высокопрочного чугуна с повер­хностным карбидным легированием». Carbidic outer edge ductile iron product, and as cast surface alloying process: Пат. 8136571 США, МПК B22C 9/04 (2006.01), B22D 27/00 (2006.01). DeBruin Mark. № 12/800557; Заявл. 18.05.2010; Опубл. 20.03.2012; НПК 164/34. Англ.

    Патентуется метод нанесения карбидных добавок на поверх­ность чугунной отливки при литье по выжигаемым моделям. Со­гласно методу, литейная форма насыщается в определенных мес­тах карбидами так, что получаемая отливка имеет достаточное их количество, чтобы противостоять возникающим в ней напряжени­ям при эксплуатации.     В. А. Агаронянц

        № 2 2013

         ОБЩИЕ ВОПРОСЫ    УДК 621.74

             «Расширенный пакет программ для литья». Ex­panded casting simulation suite. Cast. Plant and TechnoI. Int. 2012. 28, № 2, c. 53. Англ.

      Французская фирма ESI Group, специализирующаяся на вир­туальном прототипировании, предлагает данный пакет с прогно­зированием дефектов отливок, вызванных заполнением форм, кристаллизацией расплавов, микроструктурными изменениями и короблениями изделий, и обеспечивает быструю визуализацию литья измененной конструкции отливки. Последняя разработка фирмы - моделирующее устройство, значительно ускоряющее из­готовление прототипа благодаря новому процессору Visual - Cast для поступления рабочих параметров литья непосредственно в топологию компьютерной сети.

      Дефекты отливок    УДК 621.74.019

         «Условия образования и предотвращения тре­щин в отливках из стали». Иванов М. А., Швецов В. И., Волосатова Е. Л. Наука ЮУрГУ: Материалы 63 Научной конференции, Челябинск, апр., 2011. Секции технических наук. Т. 2. Челябинск. 2011, с. 123-127. Библ. 3. Рус.

     Рассматривается возможность получения отливок без трещин и при полном торможении усадки, если деформация по всей длине напряженного участка не превышает величины свободной усадки. Обсуждаются влияние локализации деформации на образование трещин и причины возникновения неравномерности деформации.

       За справками обращаться в  ВИНИТИ РАН: 125190, Москва, ул. Усиевича, 20, тел./факс (499)155-45-25, 155-46-20; e-mail: zinovyeva@viniti.ru; contact@viniti.ru