+7 (495) 514-13-55

Россия, 107031, г. Москва,
ул. Рождественка, д. 5/7, стр. 2,
Э 3, пом V, к 4, оф 24

 

Информационный бюллетень № 4 (277), апрель 2016 г.

ИНФОРМАЦИОННЫЙ   БЮЛЛЕТЕНЬ

 

                                                        № 4 (277)

  г. Москва                                                                                                             апрель   2016 г.

 

                                          «Если бы опыт можно было продать по себестоимости, мы бы  

                                            стали миллионерами».
                                                                                   Эбигайл ван Берен, американская журналистка

ОБМЕН ОПЫТОМ

 

277 - 1864. «ТРЕЩИНЫ В ОТЛИВКАХ»,   Мухоморов  И.А. зам. нач. ТУ ОАО «Транспневматика», тел. 9877551941.

     В статье освещены причины образования трещин в отливках и практический опыт  их устранения.

   Трещины в отливках подразделяются в основном на три вида:

  1. Холодные трещины.
  2. Горячие (окисленные) трещины.
  3. Трещины  от внутренних напряжений (холодные трещины).

  Холодным трещинам подвержены чаще всего отливки, изготавливаемые из серого и белого чугунов. Причиной их образования является удар. Эти трещины очень трудно обнаружить визуально. Их обнаруживают в процессе механической обработки или простукиванием отливок, что очень трудоёмко, т.к. нужно простукивать 100% отливок. Или при помощи  люминофора, рентгена и т.д., ещё более трудоёмких процессов.  На отливках из ковкого чугуна  трещина хорошо визуально видна, так как при термообработке белого чугуна размеры отливки увеличиваются, за счёт выделения свободного графита и трещина расширяется. Причинами ударных нагрузок на отливки является несовершенство разработанных и применяемых технологических процессов изготовления отливок:

  1. Отделение прибыли от отливки. При проектировании литниковой системы нужно предусматривать, чтобы рабочий мог бить по прибыли, а не по отливке. Нужно указывать в документации  направление  удара по прибыли. Не рекомендуется от одной прибыли запитывать две и более  отливки. Это должно быть исключением и использоваться для простых неответственных отливок. Трещины на отливке располагаются напротив прибыли.
  2. При проектировании транспортных потоков нужно предусматривать, чтобы отливку можно было бросать на расстояние не далее одного метра. Трещины на одноименной отливке будут располагаться  в разных местах. 
  3. Одновременное изготовление тонкостенных и крупных толстостенных отливок в одном потоке приводит к трещинам на тонкостенных отливках в разных  местах.
  4.  При выбивке стержня, при отделении литниковой системы и при удалении заливов от отливки ударным способом есть большая вероятность образования холодной трещины, особенно на корпусных  и тонкостенных отливках. Для изготовления стержней нужно применять легковыбиваемые стержневые смеси. Литниковая система должна быть спроектирована из отдельных элементов «по типу шоколадки», что облегчит её отделение от отливки. Заливы должны быть минимальными и разъём должен проходить по- середине стенки, что повышает ударную прочность стенки. В настоящее время корпусные отливки для уменьшения количества трещин стараются изготавливать из вермикулярного и высокопрочного чугунов, но это дороже, и экономия получается при снижении веса отливки.
  5. При изготовлении отливки с тонкими рёбрами при несовершенном транспортном потоке образуется большое количество сколов рёбер. Есть и технологические решения для предотвращения сколов и их нужно рассматривать индивидуально для каждой отливки.
  6. Наибольшее количество трещин образуется при их транспортировке навалом. Все транспортные операции внутрицеховые и потребителю должны производиться в таре. Это экономия на погрузочных работах и практическое отсутствие трещин на отливках.
  7. Конструктивно нетехнологичные отливки поражаются трещинами в два-три раза чаще, чем аналогичные конструктивно доведённые. Большинство трещин располагается в одном-трёх местах отливки. После выявления на отливке мест с наибольшим количеством трещин необходимо доработать транспортную систему, технологию изготовления или доработать конструкцию отливки.
  8. При изготовлении отливок весом от 25 кг из-за несовершенства транспортной системы на них образуются забоины и сколы. На эти дефекты на наших предприятиях  мало обращают внимания.
  9. О возникновении горячих трещин написано много, но и сегодня этот дефект остаётся распространённым.

      Считается, что основными факторами, влияющими на образование горячих трещин в отливках, являются:

  1. Свойство литейной формы (податливость, теплоаккумулирующая способность смеси).
  2. Условия заливки металла в форму (температура, длительность, место подвода металла).
  3. Конструкция отливки.
  4. Химический состав стали.

     У нас много производилось, да и сейчас производятся отливки с использованием жидкостекольных и цементных смесей, которые не обладают достаточной податливостью.  Для их изготовления изменяют конструкцию отливки, изменяют литниковую систему, изменяют параметры сплава и получают качественные отливки. К большому сожалению, положительный опыт предприятий не был систематизирован, не стал доступным другим производителям, это говорит о «бережливости» нашей науки и организаторов производства.  Сегодня мы используем податливые смеси, но трещины продолжают нас одолевать.

  По данным Невского завода температура металла и время заливки формы не оказывают существенного влияния на трещинообразование толстостенных отливок, думаю, что это не совсем точно. Не освещено влияние времени плавки сплава в печи, но у себя мы наблюдаем увеличение брака по усадочным раковинам при увеличении времени плавки. У нас время плавки -технологический параметр.

  Правильный подвод питания к отливке способствует достижению одновременной кристаллизации отливки, снижает перегрев отдельных её частей и, как следствие, уменьшается количество  трещин в отливках.

  Отливка, за исключением очень простых, это несколько тепловых узлов соединенных между собой перемычками. Чем больше отношение толщин теплового узла и перемычки, тем труднее получить качественную отливку. Отехнологичивание конструкции сводится к уменьшению толщины теплового узла или к увеличению толщины перемычки, т.е. уменьшению величины отношения толщин и увеличению радиуса между ними, применяют внутренние и наружные холодильники.

  Зависимость образования трещин от химического состава это не совсем точно, правильнее будет  зависимость от интервала температур между линиями ликвидус и солидус, чем он больше, тем больше вероятность образования трещин.

  Горячие трещины образуются на стыке двух поверхностей, и чем меньше радиус между ними, тем больше вероятность образования усадочной раковины и, как следствие, горячей трещины - правильней было бы называть такую горячую трещину открытой усадочной раковиной. Усадочные раковины и горячие трещины образуются на отливке в строго определённых местах, и это указывает на взаимосвязь усадочной пористости (раковины) и горячих трещин.  Для предупреждения угловых трещин на тонкостенных отливках по всей длине зоны образования трещин устанавливают так называемые захолаживающие ребра. Рёбра не устраняют усадочную рыхлоту, а соединяют две взаимоперепендикулярные поверхности, разделённые усадочной трещиной (рыхлотой)  и это может негативно сказаться на эксплуатационных свойствах детали. Такие трещины образуются на отливках в конструкции которых Т, Г, коробчатого или крестообразные сечения.

Для предупреждения угловых трещин применяют следующие мероприятия:

  - уменьшают время заполнения формы;

  - уменьшают температуру металла;

  - изменяют литниковую систему для заполнения данного участка более холодным металлом;

  - устанавливают в этих местах холодильники или данный участок заполняют теплопроводной смесью;

  - увеличивают радиус  скругления углов.

  Другой вид отливок - с равномерными толщинами (менее 70 мм) стенок поверхностей цилиндрической, прямоугольной или конической формы и длиной от 700 мм и более. Трещины часто образуются под прибылью и для их устранения необходимо уменьшить размеры шейки прибыли  и самой прибыли.

   Наиболее распространены горячие трещины по телу отливок, и они также имеют постоянство места нахождения, размеры трещин на одноимённых отливках незначительно отличаются друг от друга. Данные отливки располагают в форме вертикально или горизонтально. Литниковую систему проектируют с равномерно распределёнными питателями или заливают через небольшое количество питателей. Прибыли устанавливают в верхней части отливки. Заполнение прибылей металлом производят чаще всего через отливку и иногда прибыль заполняют через отдельный литниковый ход. Сечения питателей и шлакоуловителя должны обеспечивать поступление расчётного количества металла в каждую зону отливки для обеспечения одновременной кристаллизации отливки по всем её сечениям. Запаздывание от одновременности кристаллизации, в отдельных сечениях, приводит к образованию в этих сечениях усадочных дефектов (утяжина, рыхлота, усадочная раковина, усадочная трещина). В литературе есть термин «направленная кристаллизация», который можно применять, и он применяется при непрерывном литье заготовок, при изготовлении отливок. Отсутствуют какие либо расчёты и рекомендации по управлению  направленной кристаллизацией отливки. Все компьютерные программы покажут разрабатываемую отливку без усадочной раковины при условии, что Вы правильно подвели металл в отливку, правильно рассчитали: время заполнения формы, количество, размеры и места установки прибылей и холодильников, для обеспечения одновременной кристаллизации отливки по всем сечениям.                                                    

   При заполнении полости отливки металл из питателя движется узко направленно и при потере скорости начинает растекаться по сторонам в дальние участки полости формы, в месте протока металла (теплового потока) форма имеет больший разогрев по сравнению с удалёнными участками  формы. Прибыль над отливкой заполняется металлом с более низкой температурой, чем заливаемый в форму, и глубина прогрева формы  в зоне теплового потока отливки больше по сравнению с зонами, заполняемыми в последнюю очередь. Кристаллизация отливки начинается с более «холодных» её зон, и в зонах, где кристаллизация заканчивается в последнюю очередь,  образуются дефекты - утяжина, усадочная рыхлота или открытая раковина (горячая трещина).

   При заполнении металлом крупной отливки с равномерными стенками, места протока металла  сильно разогревают данные участки формы, в результате кристаллизация идёт не одновременно. Первыми кристаллизуются пятна внутри зон протока металла. При неправильной литниковой системе и неправильном питании отливки на поверхности отливки образуются зоны, которые остаются без подпитки от применяемых прибылей. Эти зоны затвердевают позже пятен и из-за отсутствия питания поражаются рассеянной усадкой, которая видна в микроскоп в виде мелких пор. Прочность на разрыв падает на 70% от номинала. Неодновременная кристаллизация по зонам приводит к большим внутренним напряжениям по границе зон и, как следствие, образованию в них трещин. Трещины идут на всю толщину тела отливки,  их ширина от 2  до 10 мм и более, в зависимости от размеров отливки. Длина трещин также зависит от габаритов отливки, температуры заливаемого металла, от времени заполнения формы, от правильности выполненной литниковой системы и правильности расположения и размеров питающих прибылей. При разработке технологии конкретной отливки для достижения одновременности кристаллизации по всем её сечениям необходимо увеличивать количество питателей, применять обогреваемые прибыли для питания проблемных зон. Завышенные размеры прибыли вызывают повышение внутренних напряжений в отливке, создаются зоны местного перегрева, которые не пропитываются имеющимися обычными прибылями, что и приводит к образованию трещин.

    Горячие трещины образуются и от завышенных размеров холодильника. Они располагаются перпендикулярно холодильнику и могут обнаруживаться после механической обработки.

    Трещины на отливках от внутренних напряжений образуются при температуре ниже 400 оС. Отливку чаще всего разрывает на две части. Разрыв сопровождается громким хлопком. Данному виду трещин подвергаются отливки, размеры которых более 450 мм, изготовляемые из белого чугуна и сталей с большим содержанием карбидов,  конструктивно нетехнологичные.

  Для предупреждения образования на отливках трещин от внутренних напряжений необходимо:

  1. Проводить медленное охлаждение отливки в форме.
  2. Литниковая система и технологические приёмы должны обеспечивать одновременность кристаллизации отливки по всем сечениям.
  3. Максимально быстрое заполнение формы.
  4. Технологичность геометрической формы отливки.

  Соблюдение этих несложных правил позволит получать отливки с меньшими затратами.

 

      Список литературы:

      ПРОИЗВОДСТВО ОТЛИВОК ДЛЯ ЭНЕРГОМАШИНОСТРОЕНИЯ.                            Под редакцией И. Н. ПРИМАКА и А.А. БРЕЧКО. Машиностроение Ленинградское отделение, 1976 г.

       ТЕХНОЛОГИЯ СТАЛЬНОГО ЛИТЬЯ. Василевский П. Ф. Машиностроение. Москва,  1974 г.

 

 

 

 

 

 

 

 

277 - 1865. «Исследования прочностных характеристик стержней, изготовленных по технологии Cold-box-aminиз песка Балашейского месторождения». Сапрыкин В.Ю., Фарисов Р.Д. (Литейный завод ОАО «КАМАЗ»).

  При изготовлении литейных песчаных стержней крупносерийных и массовых отливок приоритетным являются машинные способы стержневого производства. Как свидетельствует практический опыт, накопленный промышленностью за десятилетия применения машинных способов изготовления стержней, по совокупности технико-экономических показателей более прогрессивными являются холодные методы.

   Литейный завод КАМАЗа имеет 20-летний опыт использования «холодного процесса» ЭПОКСИ — SО2. По этой технологии изготавливается весь комплект стержней блока цилиндров КАМАЗ. Этот метод имеет технические характеристики не ниже технологии Cold-box-amin, а некоторые технологические даже лучше. Например, почти неограниченная живучесть смеси (не менее недели). Но по стоимости материалов он значительно превышает Cold-box-amin процесс. Поэтому принято решение дальнейшую модернизацию стрежневого производства вести по пути внедрения Cold-box- amin.

 Высокие технико-экономические характеристики технологии Cold-box- amin определяют значительные объемы применения данного процесса в промышленно развитых странах, где на его долю приходится 75-80% всех массово выпускаемых отливок. К достоинствам Cold-box-amin-процесса относятся: низкая газотворность и высокая прочность стержней, возможность изготовления моноблоков стержней, точность размеров и чистота поверхности литья. В настоящее время на Литейном заводе КАМАЗа проекты модернизации стержневого производства основываются на применении технологии Cold-box-amin. Прогрессивные технологии в литейном производстве требуют тщательного подбора материалов. Основные свойства стержневой смеси зависят от технологических характеристик исходных материалов. Прочность формовочных и стержневых смесей обеспечивается, в частности, распределением связующего по поверхности зерен песка в процессе механического перемешивания. Одним из параметров, влияющих на получение стабильных свойств смеси, является зерновой состав и равномерность распределения связующего по зернам песка. Кроме того, для предприятия в условиях рынка снижение расхода дорогостоящих связующих имеет огромное значение.

 С целью подбора оптимального гранулометрического состава песка для снижения содержания связующих и повышения качества стержней на Литейном заводе КАМАЗа проводили сравнительные лабораторные исследования стержней, изготовленных по технологии Cold-box-amin из Балашейского песка разного зернового состава.

 Проводили опытно-экспериментальные работы по рассеву песка на фракции с размерами зерен: более 0315мм; от 0315мм до 02 мм; менее 02 мм. Даны описание и результаты испытаний нескольких составов смесей, их физико-механические свойства.

  Изготовили опытные отливки «Головка цилиндров» с целью оценки качества стержней, полученных из песка фракции «средний», и из песка фракции «крупный». Стержни изготавливались на стержневой машине с объемом надувной головки 80 литров. На внутренних поверхностях стержней, изготовленных из песка «средний», имеются просечки.

       Выводы.

  По результатам испытаний, на песке фракции «крупный» (размеры зерен более 0315) при одинаковом содержании связующих (1,2 %), прочность  смеси значительно выше, чем на песках фракции «средний» (размер зерен песка менее 0315 мм, более 02 мм) и «исходный» (Балашейский песок марки 1К0202).

 Опытные стержни, полученные из песка фракции «средний», имеют низкую устойчивость к температурным и механическим деформациям. Качество внутренних полостей отливок, полученных из стержней смеси песка фракции «средний» ниже в сравнении с отливками, полученных из стержней смеси песка фракции «крупный».

  В настоящее время ведется проектирование опытной установки по рассеву песка через сита № 02 и № 0315.

  До завершения этих работ в технологии изготовления стержней Cold- box-  amin «Балашейский песок» марки 1К0202 заменен песком марки 1К02025, что позволило заметно снизить расход дорогостоящих связующих.

(Из материалов XII Съезда литейщиков России, г. Нижний Новгород, 7-11 сентября 2015 г.)

 

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

277 - 1866. «Комплексный бентонито-углеродный материал «Бентакарб». Скарюкин Д.В., Жигарев В.В., Сонголова С.И. (ООО «Бентонит Хакасии»).

 ООО «Бентонит Хакасии» является крупнейшим Российским производителем-поставщиком бентонитовых глинопорошков высших марок и бентонито-углеродных комплексных материалов, используемых в литейном производстве для приготовления формовочных смесей.

 В результате развития исследовательской программы в области исследования бентонито-углеродных формовочных материалов и технологий их приготовления в ООО «Бентонит Хакасии» были разработаны и в настоящее время производятся новые эффективные компаунды для формовочных смесей при производстве отливок из чугуна в песчано-глинистых формах.

 Основой комплексного материала служит активированный бентонит месторождения «10-й Хутор» марки П1Т1А. В качестве углеродосодержащих добавок используются каменные угли, продукты нефтепереработки и компоненты, обеспечивающие высокие противопригарные свойства литейной формы, снижающие ее остаточную прочность и улучшающие распределение освежающих добавок в процессе смесеприготовления. Отличительные особенности компаундов «Бентакарб» по маркам заключаются в содержании противопригарных добавок 20, 30 и 40% и противопригарной эффективности по образованию «блестящего углерода» из углеродной массы от 7 до 12%.

   Предлагаемый комплексный материал с противопригарными добавками «Бентакарб» по прочностным характеристикам значительно превышает свойства чистого бентонита высшей марки П1Т1А (ГОСТ 28177-89) месторождения «10-й Хутор».

  По физико-механической структуре и влажности материал аналогичен комплексным бентонито-углеродным материалам: MAXICARB - AMCOLSPECIALTYMINERALS, POLYCOL и ANTRAPUR - HUTTENESALBERTUSи S&BMinerals(Германия).

  Противопригарная эффективность углеродной составляющей «Бентакарб» аналогична высокоэффективным добавкам, производимым за рубежом и в России.

  Технология применения добавки «Бентакарб» не требует перевооружения или модернизации технологического оборудования. Добавка может вводиться в формовочную смесь, как в сухом виде, так и с глинистой суспензией.

Составы «Бентакарб» обладают рядом отличительных эксплуатационных и технологических свойств:

- исключение операции предварительного смешивания добавок;

- исключение бункерной и дозирующей систем в смесеприготовлении;

- высокие связующие и противопригарные свойства;

- оптимизация и стабилизация свойств оборотной формовочной смеси в процессе освежения компонентами, независимо от времени проведения анализа ее состава;

- сокращение совокупного расхода формовочных материалов (бентонита и углеродной противопригарной добавки);

- обеспечение качественного распределения компонентов в формовочной смеси;

- улучшение выбиваемости отливок из форм;

- исключение самовозгорания углеродосодержащих противопригарных доба-вок, их окисления и, как следствие потери эффективности во время транспортировки, хранения на складе и в расходных силосах;

- оптимизация вопросов логистики.

Обеспечение однородной структуры формовочной смеси.

 Для обеспечения требуемых физико-механических и противопригарных свойств литейной формы особенно важно иметь равномерную по составу структуру смеси.

 Эту задачу необходимо решать в условиях интенсивной работы автоматических линий. Время приготовления формовочной смеси составляет 1,5 - 2,5 минуты. Освежение оборотной смеси производится мелкодисперсными порошкообразными добавками при малых дозировках компонентов 0,05-4,5%. Кратковременное смешивание компонентов при влажности смеси 3-5% не обеспечивает их равномерное распределение, а для получения требуемых свойств смеси неизбежно приводит к увеличению расхода добавок. При переизбытке компонентов наблюдаются такие поверхностные дефекты отливок как газовые раковины или складчатость.

Очевидно, что ввод необходимых освежающих компонентов в виде компаунда (однородной массы) способствует более равномерному их распределению во всем объеме замеса.

 Специальные углеродосодержащие материалы и модификаторы в составе «Бентакарб», способствуют лучшему разрушению формы при выбивке отливок. Снижается количество конгломератов спекшейся и высохшей смеси, улучшается их разрушение во время смесеприготовления. Процесс распределения воды и бентонита, в однородной по зерновому составу оборотной смеси, способствует улучшению качества ее перемешивания, соответственно оптимальному расходу всех компонентов. Улучшается текучесть формовочной смеси, равномерность заполнения опок при формовке, обеспечивается равномерность плотности формы по всему объему.

Стабилизация состава смеси.

Восстановление состава формовочной смеси по активным составляющим является главным условием получения качества отливок. Этот процесс заключается в оперативной добавке свежих компонентов для компенсации материалов, выгоревших и потерянных в процессе подготовки оборотной смеси.

Количество выгораемых связуюших и углеродосодержащих компонентов формовочной смеси, в пропорциональном соотношении приблизительно одинаково. Использование комплексного бентонито-углеродного материала определенного состава позволяет восстанавливать и стабилизировать состав и свойства смеси по основным компонентам на основании только результатов экспресс-анализа прочностных свойств. Добавка компаунда для восстановления прочности автоматически обеспечивает восстановление противопригарных свойств формовочной смеси. Это не исключает контроль состава смеси по потере массы при прокаливании, но количество противопригарной составляющей в оборотной смеси будет изменяться в течение продолжительного периода работы, без пиковых колебаний за пределы требуемых значений.

      Термостойкость.

 Термостойкость бентонита обусловлена сохранением его активного состояния после воздействия температуры заливаемого металла. После заливки формы происходит дестабилизация состава смеси увеличением в ее объеме «неактивной мелочи» - термодеструктурированного бентонита в совокупности с золой, коксом и кварцевой пылью. Количество неактивной мелочи в смеси оказывает как положительное, так и отрицательное влияние. Избыток пылевидных фракций увеличивает влагоемкость, хрупкость форм, уменьшает газопроницаемость, а при соблюдении необходимых прочностных параметров на сжатие резко уменьшает прочность на разрыв в зоне конденсации влаги. Поддерживать требуемый уровень неактивной мелочи можно только выводом некоторого объема отработанной смеси в отвал и освежением оставшейся части свежим песком. Однако в отвал с отработанной смесью удаляются и компоненты, не потерявшие активность, которые необходимо компенсировать последующим освежением. Поэтому, высокая термостойкость Хакасского бентонита в составе материала «Бентакарб» обеспечивает снижение себестоимости формовочной смеси по общему расходу всех формовочных компонентов: песка, бентонита, противопригарной добавки и пр.

 Пожарная безопасность в процессе транспортировки, хранения и применения формовочных материалов.

 Основным компонентом применяемых в настоящее время углеродосодержащих порошкообразных противопригарных добавок является каменный уголь с высоким выходом летучих веществ. Каменный уголь в условиях открытого хранения окисляется. Окисление развивается под действием газообразного кислорода, и особенно кислорода, растворенного в адсорбционных пленках воды на поверхности угля. Измельчение угля до порошкообразного состояния увеличивает его удельную поверхность и, соответственно, сорбционную способность. Мелкодисперсное состояние продукта в совокупности с его влажностью ускоряет агрессивное действие окислительных процессов.

 Реакции окисления являются экзотермическими, поэтому происходит вначале нагревание, температура в очагах местных перегревов может достигать 80 - 100°С, а затем в случае отсутствия теплового равновесия и самовозгорание угля.

 Основным противопожарным требованием является значение влажности, не превышающее 5,0 - 5,5%.

  При смешивании порошкообразного угля с бентонитом вероятность самовоспламенения комплексного продукта сводится к минимуму. Это связано с распределением мелкодисперсных углеродных частиц в большем объеме глинистого минерала. Даже при локальном нарушении герметичности упаковки, монтмориллонитовые глины с присущими высокими показателями влагопоглощения, блокируют доступ воды и кислорода ко всему объему продукта и препятствуют протеканию процессов окисления угля. Приготовление таких комплексных формовочных материалов позволяет решить вопрос с пожарной безопасностью органических добавок и качественно расширить их ассортимент для обеспечения высоких противопригарных свойств.

 Выводы.

 Высокая термостойкость, прочность и противопригарная эффективность материалов «Бентакарб» позволяют сократить расход формовочных компонентов, снизить концентрацию выделяющихся вредных веществ в атмосферу литейных предприятий, улучшить экологические условия в рабочей зоне, снизить себестоимость чугунного литья.

  По итогам проведенных производственных испытаний и анализа технико- экономических показателей бентонитовый глинопорошок «Бентакарб» внедрен в производстве чугунного литья на ряде ведущих отечественных предприятий в качестве основного компонента для песчано-глинистых смесей.

 (Из материалов XII Съезда литейщиков России, г. Нижний Новгород, 7-11 сентября 2015 г.)

                                                              

                                                                                           «Единственный способ определить границы

                                                                             возможного - выйти за эти границы».

                                                                                                         А. Кларк, английский писатель

 

СОВРЕМЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

 

277 - 1867. ImpiantiMacchineFonderiaS.r.l. (IMF), Италия

Московское представительство: РФ, 115114 Москва, Дербеневская наб. 11
Глава представительства - Дибров Андрей Иванович; e-mail:a.dibrov@imf-moscow.ru. Телефон: +7 (495) 785-51-99. Факс: +7 (495) 788-67-44

        Компания IMF – один из крупнейших производителей оборудования для опочной и безопочной формовки с применением холодно-твердеющих смесей (No-Bake) и может поставлять как отдельные машины, так и высокотехнологичные комплектные формовочные линии.

       Производственная гамма включает непрерывные смесители, вибрационные столы и формовочные системы, автоматические системы закрывания опок, машины для выбивания отливки, установки регенерации формовочной смеси, установки для выбивания стержней.

       Оборудование IMF выбрали 900 литейных производств в 60 странах. За более, чем 30 лет работы в области изготовления формовочных систем для процесса No-Bake (ХТС), поставлено более 1800 смесителей, более 300 формовочных линий и почти столько же систем регенерации для литейных производств по всему миру.

       Политика IMF  - разработка и изготовление машин / производств, которые удовлетворяют реальным производственным требованиям литейных цехов. Философия фирмы - быть правой рукой Заказчика, начиная с подготовки технико-экономического обоснования до изготовления первых отливок. ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ IMF

I. СМЕСИТЕЛИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

Характерные особенности смесителей:

  • высокая надежность и длительный срок службы; максимальная эффективность перемешивания;
  • точный контроль связующего; значительная экономия связующих;
  • простота обслуживания и ремонта.

II. СИСТЕМЫ ПОДАЧИ ЖИДКОГО СВЯЗУЮЩЕГО

      Системы управления подачей жидкого связующего дают существенные преимущества в управлении смесителями для формовочной смеси и самотвердеющих смесей. Данные системы позволяют осуществлять постоянный контроль количества жидкого связующего, добавленного в смеситель.

      Техническое преимущество заключается в однородности качества смеси, применяемой для изготовления форм, и соответствующем снижении брака, связанного со свойствами формовочной смеси (ужимины, газовая пористость и пр.), в экономичном расходе связующего и, в связи с этим, значительном снижении производственных затрат.

       Фирма предлагает две наиболее надежные системы - с применением ультразвука и дозировки по весу.

       III. УСТРОЙСТВА ПОДОГРЕВА ПЕСКА.

       В установке подогрева смеси фирма использует принцип кипящего слоя с электрическим подогревом.

       Кипящий слой создается потоком воздуха низкого давления, нагнетаемого внешним компрессором, через пористую бронзовую плиту основания.

       Нагрев достигается тремя группами элементов сопротивления. Каждая группа элементов сопротивления оснащена предохранительным термостатом для отключения энергии при перегреве; и термостатом контроля температуры для установки требуемого значения температуры.

        IV. ФОРМОВОЧНАЯ СИСТЕМА FAST-LOOP.

       Формовочные системы серии FAST LOOP позволяют изготавливать отливки в безопочных формах с размером кома от 800 х 800 х 100/100 до 1800 х 3400 х 680/680. Производительность систем зависит от размера кома и используемых машин, и может достигать 50 - 60 форм в час.  

       Типовое оборудование системы:

       1. Смена модели. Участок смены модели обеспечивает свободный доступ к оснастке для операций очистки и обслуживания. Участок смены модели может быть подключен к автоматическому складу хранения оснастки, управляемому компьютером.

       2. Формовка. Для заполнения формы применяются смесители непрерыв-ного действия, производительностью 6-60 тонн в час, с одноколенной или двухколенной стрелой, которая обычно снабжена приводом перемещения.

       3. Удаление излишков смеси. На позиции заполнения формы смесь уплотняется с использованием вибрационного стола. Стол может быть отрегулирован на различную интенсивность встряхивания, в зависимости от требуемых характеристик изготавливаемой формы. Для удаления остатков смеси применяется автоматический нож.

       4. Отверждение формы. Отверждение происходит различными способами в зависимости от используемого технологического процесса и производительности линии. Полуформы поочередно передаются на позицию отверждения смеси на поддонах. Каждая полуформа передается независимо от других с использованием специального транспортного устройства. Подобная схема позволяет ускорять или замедлять операции в зависимости от существующих рабочих условий.

         5. Кантовка формы и протяжка модели. Участок извлечения модели полностью автоматизирован, операции производятся при помощи кантующего устройства. После этого форма передается на покраску, модельная плита возвращается на формовочный участок. Если модель не извлечена с первого раза, кантующий механизм автоматически повторяет операции по извлечению модели.

        6. Окраска формы. Операция окраски упрощена применением станций, на которых форма перемещается манипулятором в положение, наиболее удобное для используемого метода окраски.

        7. Сушка формы. Сушка обычно производится в горизонтальном сушиле, в которое подается горячий воздух. Иногда дополнительное сушило устанавливается перед окрасочной камерой, что позволяет предварительно подсушить форму. Такая система обеспечивает быстрое отверждение смеси и подготавливает форму к покраске.

       8. Простановка стержней. Конвейер простановки стержней обеспечивает свободный доступ к полуформам для простановки стержней.

       9. Сборка форм.

        a. Ручная. В зависимости от продолжительности рабочего цикла, форма может собираться полуавтоматически или вручную. В первом случае, для сборки форм используются манипуляторы, подвешенные к рабочему крану. Во втором случае, операции выполняются на неподвижной станции с применением подъемного устройства, которое управляется оператором.

       b. Автоматическая. Для линий высокой производительности, сборка форм производится автоматически. Автоматическое устройство выполняет все операции по сборке форм без участия оператора, вне зависимости от габаритов собираемых форм.

       10. Заливка форм. На позиции сборки, формы устанавливаются на поддоны, на которых они затем подаются на участок заливки. После заливки формы можно поместить на участок охлаждения, где они могут быть установлены или непосредственно на пол, или на двухъярусный стеллаж охлаждения, или на вертикальный склад форм.

        11. Выбивка. После охлаждения, формы передаются на выбивной участок. Участок может быть оснащен или вибрационной решеткой, или разделительным туннелем. Отделенная смесь поступает в систему регенерации, после чего может повторно использоваться.

        12. Съем отливок. Съем отливок может осуществляться вручную, с применением мостового крана или при помощи манипуляторов, оснащенных пыленепроницаемой кондиционированной кабиной, которая обеспечивает лучшие рабочие условия для оператора.

        13. Шкафы управления системой. Система электрического управления соответствует наиболее современным мировым стандартам и сконструирована с учетом самых современных технологий. В системе используются программируемые логические контроллеры наиболее распространенных моделей.

          Характерные особенности системы:

  • Системы формовки и химического упрочнения серии FAST LOOP позволяют реализовать применение наиболее современных связующих материалов, даже тех, для которых характерна чрезвычайно низкая живучесть смеси. В системах FAST LOOP индивидуальные операции производятся независимо друг от друга. Это позволяет сократить общее время цикла для отдельной формы, одновременно адаптировать производство для применения различных вариантов моделей.
  • Планировка производства достаточно произвольна, что позволяет адаптировать систему в соответствии с индивидуальными требованиями Заказчика.
  • Модульная концепция, применяемая фирмой, также позволяет рационально использовать существующие производственные площади.
  • Степень автоматизации может выбираться по желанию Заказчика, в зависимости от технологических требований.
  • Формовочный участок включает три основные зоны: подготовка формы, формовка и извлечение модели. Данные зоны соединены транспортными устройствами, каждое из которых работает независимо для передачи модельных плит на ближайший свободный участок для последующих операций. Можно одновременно изготавливать формы по 6 - 8 моделям различного размера.
  • Система оснащена вспомогательными устройствами для окраски, сборки форм, конвейерами линий заливки и охлаждения форм, а также устройствами выбивки.

       V. ВИБРАЦИОННЫЕ СТОЛЫ.

       Уплотнение смеси в формовочных ящиках, стержневых ящиках или опоках для процесса формовки по ХТС осуществляется при помощи вибрационной рамы, которая поднимается до соприкосновения с подопочной плитой через промежутки между роликами вибрационного стола.

        Вибрационные двигатели передают вибрацию на раму в направлении, строго перпендикулярном к поверхности формы. Амплитуда и частота вибрации может вручную или автоматически регулироваться. В случае использования стола в составе автоматической формовочной линии, его цикл включается простым нажатием кнопки пуск. Если вибрационный стол используется как отдельно стоящая машина, то оператор индивидуально регулирует интенсивность уплотнения при помощи педали и рычага управления.

        Специальное покрытие вибрационной рамы из износостойкой жесткой резины, которое соприкасается с подопочной плитой, позволяет сохранять уровень шума ниже допустимых пределов. Специальные пневматические амортизаторы предотвращают передачу вибрации на фундамент. Предохранительный датчик в системе подачи сжатого воздуха отключает вибрационный стол в случае падения давления. Вибрационные столы позволяют снизить расход связующего за счет естественного гравитационного уплотнения смеси в форме.

        По заказу вибрационный стол может быть оборудован "инвертором", который позволяет изменять частоту вибрации в соответствии с характерными особенностями и габаритами формы.

        VI. КАНТОВАТЕЛИ.

       Машина кантует форму с поддоном для упрощения операции извлечения модели, когда формы или стержни или опочные формы изготавливаются в едином производственном цикле. Кантователь работает в автоматическом режиме, тем не менее, в любой момент можно переключить систему на ручной режим.

       Большинство приводов гидравлического действия, которые управляются пропорциональными клапанами, снабжены устройствами ускорения/ замедления движения. Автоматическая система управления операцией извлечения модели предполагает, что данная операция может выполняться без присутствия рабочего персонала.

        Наиболее часто данные кантователи для извлечения модели применяются в автоматических формовочных системах серии FAST LOOP. Тем не менее, кантователи могут также применяться внутри традиционных полуавтоматических формовочных комплексов, в ручном производстве форм или как отдельная установка.

       VII. ОКРАСКА ФОРМ.

      В зависимости от степени автоматизации и производительности производства окраска форм осуществляется с применением одной из четырех систем для захвата форм. Каждая система выпускается для различных габаритов форм и может быть использована для любого из следующих методов окраски форм - обычное распыление, распыление без воздушной струи или покраска в струе. Возможно использование любого типа краски - на водной или спиртовой основе. Излишки краски собираются в контейнере специальной конструкции, и перекачиваются насосом для повторного использования. Для красок на спиртовой основе или для систем распыления, предусматривается вытяжной колпак.

       VIII. СУШКА ФОРМ

        Сушка стержней, форм, изготовленных по процессу No-Bake, обычно выполняется с использованием высокопроизводительных сушил. Сушила имеют различные источники тепловой энергии: например, циркуляция горячего воздуха, нагревательные элементы сопротивления или инфракрасные излучатели (SWIR); соответственно для нагрева может использоваться  газ или электричество. Использование с обеих сторон сушильной камеры автоматических дверей позволяет увеличить эффективность сушки и значительно снизить тепловые потери.

        При наличии возможности, дополнительные сушильные камеры устанавливаются перед окрасочной станцией. Это позволяет упрочнить и разогреть поверхность формы. Данное упрочнение позволяет снизить/ предотвратить разрушение формы в связи с тем, что стадия полимеризации у сырых форм на момент покраски еще не завершена. Упрочнение поверхности также снижает степень проницаемости краски в форму и ускоряет сушку.

         УСТРОЙСТВА СБОРКИ ФОРМ И МАНИПУЛЯТОРЫ

          Выпускаются следующие типы устройств для сборки форм:   автоматические, полуавтоматические устройства сборки форм, манипуляторы для сборки форм.

         Цепные манипуляторы обычно используются для операции по окраске, сборки, подготовки и обслуживания опок, установки опок на линию.

X. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫБИВКИ ФОРМ.

          В дополнение к выбивке формы и отделению литья, данные системы позволяют размельчить формовочные материалы до их первоначальной фракции. Это позволяет транспортировать материал по пневматическому конвейеру и уйти от использования механических конвейеров, которые часто являются источником просыпей и пыли.

        Выбивная установка

       1. Основная решётка. Решетка жестко смонтирована на сварной стальной раме с тремя уровнями поперечин. Размеры ячеек решетки от 46 х 20 мм до 54 х 20 мм, в зависимости от модели. Решетка позволяет легко разбивать форму для извлечения отливок, а также отделять литниковую систему и прибыли для переплава. Верхняя плоскость решетки может быть плоской или снабжена шипами для упрощения разбивания формы. Решетка может быть наклонена в одну сторону для транспортировки и облегчения отбора отливок. По желанию Заказчика, решетка может иметь конструкцию на болтах, что позволяет при необходимости заменять износившиеся компоненты.

       2. Подготовка к регенерации. Данная часть выбивной установки имеет перфорированную плиту с отверстиями диаметром 4 - 6 мм. Данный компонент позволяет отделить твердые включения, такие как спекшаяся смесь, куски огнеупора и частицы выплеснувшегося при заливке металла, которые выгружаются через пневматическую заслонку.

       3. Разгрузочная заслонка. Используется для разгрузки твердых инородных включений, которые не могут быть подвержены регенерации. Заслонка приводится в действие пневматическим цилиндром и открывается при нажатии оператором кнопки в конце рабочего цикла или по мере накопления большого количества отходов.

       Непрерывная выбивка. Применяется в случае необходимости организации постоянного потока отливок после выбивки. Возможна разгрузка отливок в контейнер или отбор отливок осуществляется управляемым манипулятором, с механизмом отделения прибылей.

       Вибрационные решетки отличаются от выбивных устройств тем, что в их конструкции используются вибрационные двигатели вместо эксцентрикового вала. Решетки имеют меньшие габариты и часто применяются для "простых" операций.

        Вибрационный дегазатор смеси. Машина специально разработана для размельчения комьев смеси за счет абразивного взаимодействия комьев между собой. Машина устанавливается под выбивным устройством, не оснащенным секцией предварительной регенерации. Действие машины основано на применении двух электрических вибрационных двигателей или одного механического вибрационного двигателя с масляной ванной и отдельным электродвигателем, в зависимости от размера машины.

        Охлаждение смеси. Если смесь слишком горячая, под выбивным устройством устанавливается охладитель, основанный на принципе "кипящего слоя" с водяным теплообменником. Вода после теплообменника охлаждается в отдельной охладительной башне. Охлажденная смесь подается по пневматическому конвейеру в отделение регенерации смеси.

       Шумоизолирующая камера. Существующие правила по безопасности работы на производстве требуют размещения выбивных установок в шумоизолирующих камерах, снабженных системой удаления пыли. Для загрузки/выгрузки литья камера снабжена дверями с гидравлическим приводом отпирания/запирания и дверцами на крыше.

       XI. СИСТЕМЫ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА.

       Системы пневматического транспорта предназначены для подачи свежего песка, регенерированной смеси или специальных добавок до точки потребления. Пневмотранспорт состоит из ряда компонентов подобранных в зависимости от поставленных перед системой задач и использует в качестве транспорта сжатый воздух, предварительно подсушенный и очищенный от паров масла.

        Новейшие разработки фирмы IMF обеспечивают отличный транспорт материала при использовании очень низкого давления, что соответственно снижает расход воздуха, износ компонентов и почти не сказывается на индексе величины зерна формовочного материала.

         XII. МЕХАНИЧЕСКАЯ РЕГЕНЕРАЦИЯ.

         Установки механической регенерации используют принцип оттирки зерен смеси для удаления/снижения пленки смолы, которая связывает  зерна.

Система предусматривает набор простых операций, включая оттирку зерен смеси, пылеудаление, окончательное просеивание, охлаждение.

         Эти четыре операции начинаются после выбивки и заканчиваются в вертикальной башне регенерации, после которой установлен рукавный фильтр системы пылеулавливания.

        Системы механической регенерации могут использоваться для регенерации смесей, содержащих любое из основных химических связующих.

        XIII. ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕГЕНЕРАЦИЯ.

         Фирма IMF предлагает системы термической регенерации с использованием газовых горелок или инфракрасного излучения.

          XIV. КОМПАКТНЫЕ СИСТЕМЫ РЕГЕНЕРАЦИИ СМЕСИ – MONOBLOCCO.

      Данная компактная и легко монтируемая система предназначена для регенерации химически твердеющих смесей. Все действия, связанные с восстановлением и регенерацией смеси, происходят в одной портативной установке, расположенной в контейнере стандартного размера. Процессы регенерации, используемые в данной установке, аналогичны процессам, используемым в регенерационной башне: измельчение комьев и предварительная оттирка на вибрационной решетке, отделение пленки связующего после просева. Производительность 2-4 тонн в час, в зависимости от используемого связующего.

         XV. СТЕРЖНЕВЫЕ МАШИНЫ.

        IMF выпускает полный спектр оборудования для изготовления стержней по холодной оснастке. Полный комплекс включает в себя:

  • Стержневую машину, смеситель  установлен непосредственно на машине.
  • Газогенератор.
  • Вентиляционную систему или скруббер (в зависимости от процесса).

        XVI. ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОД-СТВОМ.

       Программное обеспечение, разработанное фирмой IMF, позволяет осуществлять точный контроль по всему производству или отдельной машине. Легко осваиваемый интерфейс Человек / Машина, снабженный клавиатурой и экраном, предусматривает возможность определить статус работы всего производства, а также ввести или прочитать производственные параметры.

Возможно напрямую проверить рабочие характеристики отдельных механизмов и отрегулировать соответствующие рабочие параметры.

      Система управления позволяет достигнуть высокой степени автоматизации, ускорить производственные процессы и сократить простои, связанные с неисправностями.

       База данных производственных параметров, которая также содержит все предыдущие параметры, позволяет проводить статистические анализы и сравнение показателей, что помогает увеличить эффективность производства.

        XVII.  IMF ТАКЖЕ ПОСТАВЛЯЕТ заливочные печи низкого давления, печи для плавки алюминия, оборудование для сушки и переплавки металлической стружки.                                   (Материалы сайта)             

 

                                 «Чтение делает человека знающим, беседа — находчивым, а привычка  

                                   записывать — точным.

                                                                        Бэкон Ф., английский философ, историк, политик

   

ПО  СТРАНИЦАМ  ПЕРИОДИЧЕСКОЙ  ПЕЧАТИ

 

277  - 1868.  Научно-производственный журнал «Литьё и металлургия», Беларусь, № 3 (80), 2015  г.

     «ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МОДИФИЦИРУЮЩЕЙ ЛИГАТУРЫ, СОДЕРЖАЩЕЙ НАНОДИСПЕРСНЫЕ ПОРОШКИ АКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ ВЫСОКОПРОЧНОГО ЧУГУНА С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ».

       А. С. КАЛИНИЧЕНКО, А. Г. СЛУЦКИЙ, В. А. ШЕЙНЕРТ, Белорусский национальный технический университет, г. Минск, Беларусь.

  Научный и практический интерес представляет применение лигатур-модификаторов для вторичной обработки высокопрочного чугуна с целью стабилизации процесса сфероидизации графита и получения более высоких физико-механических свойств отливок. Особенностью технологии получения высокопрочных чугунов является их склонность к переохлаждению в процессе кристаллизации в литейной форме. Это приводит к образованию усадочных дефектов и структурно свободного цементита, особенно в тонкостенных сечениях готовых отливок. Для минимизации этих эффектов в практике литейного производства высокопрочных чугунов широко используется процесс вторичного модифицирования. В связи с этим актуальным является вопрос выбора присадок, оказывающих эффективное воздействие не только на процесс графитизации, но и на формирование металлической основы высокопрочного чугуна. Цель настоящей работы - исследование особенностей структурообразования в чугуне с шаровидным графитом при использовании в качестве вторичной обработки лигатуры - модификатора на основе олова с добавками наночастиц карбида титана, оксида иттрия и многослойных углеродных нанотрубок.

    В лабораторных условиях в индукционной тигельной печи ИСТ-006 с кислой футеровкой проведена плавка чугуна. Сфероидизирующая обработка жидкого металла производилась ковшевым методом за счет магнийсодержащей лигатуры ФСМг7. Вторичная обработка высокопрочного чугуна осуществлялась добавкой лигатуры - модификатора в количестве 0,1% на дно разливочного ковша. Отливались образцы для анализа химического состава, микроструктуры, технологических и механических свойств полученного сплава. Исследования показали, что при вторичной обработке высокопрочного чугуна разработанным модификатором - лигатурой в структуре формируется перлитная металлическая основа за счет воздействия олова и шаровидный графит улучшенной формы под влиянием оксида иттрия, карбида титана и углеродных трубок. При этом снизилась склонность высокопрочного чугуна к образованию карбидов в литой структуре. По механическим свойствам полученный чугун соответствует марке ВЧ60.

Адрес  редакции журнала «Литье и металлургия»: Беларусь, 220013,  г. Минск, пр-т Независимости, 65, тел./факс (375 17)331-11-16, 292-74 -75.

 

277 - 1869. Информационно-технический бюллетень «Литьё Украины».

       № 4 (164) апрель, 2014 г.

Из рубрики «Приборы»

        «РУЧНОЙ СПЕКТРОМЕТР ELVAXPROSPECTOR НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ».

 Задача оперативного контроля химическо­го состава сырья и продукции на литейном и металлургическом производстве никогда не теряет актуальности. С появлением ручных рентгено-флуоресцентных анализаторов поя­вилась возможность анализировать материалы непосредственно в цехе при том, что по точ­ности метод не уступает традиционным мето­дам, а по скорости и удобству их многократ­но превосходит. Благодаря этой технологии такие рутинные задачи, как осуществление входного контроля, контроля качества и про­сто незапланированного контроля материалов стали необременительными и не требующими специальной квалификации.

   Компания «Элватех», г. Киев  представляет ручной спектрометр ProSpector нового поколения. При скромных габаритах и весе 1,4 кг прибор по сути пред­ставляет собой мини-лабораторию, способную с высокой точностью определить химический состав и марку сплава за пару секунд. Такая скорость достигается за счет использования новейшего детектора Fast SDD. Эффективно анализируются сплавы всех групп, включая нестандартные и сплавы, содержащие легкие элементы (Mg, Al, Si, Р, S). Рентгено-флуоресцентный анализ - универсальный метод, поэ­тому ProSpector с не меньшей эффективностью определяет элементный состав ферросплавов, руд и концентратов, шлаков и шламов, ог­неупоров и других материалов. При входном контроле сырья, когда в полевых условиях образец невозможно гомогенизировать, бу­дет полезна функция усреднения результатов нескольких измерений. Для анализа рудных проб предусмотрена подстройка прибора под сырье конкретного месторождения или пар­тии. ProSpector позволяет представлять ре­зультаты измерений, как в процентах, так и в интенсивностях энергетических пиков элемен­тов. Для детального изучения спектров имеет­ся возможность их экспорта в персональный компьютер и изучения с помощью программно­го обеспечения ElvaX™. Прибор оснащен аксе­лерометром, который упрощает работу с сенсорным дисплеем, а также датчиком давления для кор­ректировки результатов измерения в условиях высокогорья. Кроме того ProSpector является единственным прибором на рынке, не требую­щим калибровки в процессе эксплуатации.

 ProSpector комплектуется противоударным кейсом для переноски, двумя батареями, обе­спечивающими свыше 16 часов непрерывных измерений, и зарядным устройством. Допол­нительно предлагаются кобура для ношения на поясе, лабораторный стенд для измерения мелких образцов, адаптер для анализа свар­ных швов, а так­же защитный ко­жух для анализа нагретых проб (до 500 °С).

Представлены диапазоны измерения эле­ментов в разных типах сплавов (для прибора ProSpector с SDD - детектором).

        По вопросам, связанным с публикациями в ИТБ «Литьё Украины», обращайтесь в редакцию. Адрес:  03113, г. Киев, ул. Полковника Шутова, 9А, оф. 116, тел./факс (38-044)454-0713, http://www/lityo.com.ua.

 

277 - 1870. Реферативный журнал. Технология и оборудование литейного производства. ВИНИТИ РАН.

         № 11, 2012.

          ЗАТВЕРДЕВАНИЕ И ОХЛАЖДЕНИЕ ОТЛИВОК    УДК 621.746.62

   «Определение размеров прибыли». Васенин В. И. Вестн. ПГТУ. Машиностр., материаловед. 2011. 13, № 3, с. 23-38. Библ. 21. Рус.; рез. англ.

   Получена математическая модель образования усадочной ра­ковины в прибыли. Показано, что диаметр прибыли зависит от диаметра отливки, а высота прибыли определяется высотой от­ливки. Найдены соотношения, связывающие диаметр и высо­ту прибыли с диаметром и высотой отливки и обеспечивающие получение глубины усадочной раковины, не превышающей 75% высоты прибыли.

       ВЫБИВКА ОТЛИВОК И СТЕРЖНЕЙ   УДК 621.747.51/.52

     «Выбиваемость жидкостекольных смесей». Фирстов А. П., Фирстова Н. Д. Литейн. процессы. 2011, № 10, с. 41- 44, 1 ил., 2 табл. Библ. 4. Рус.

    Исследовано влияние добавок на основе углеродосодержащих материалов (УСМ) на выбиваемость отливок. Установлено, что увеличения количества добавки до 0,6% и толщины стенки отлив­ки значительно снижает работу выбиваемости. При дальнейшем увеличении содержания добавки работа выбиваемости несколько повышается, но остается значительно меньше, чем у смесей без добавок УСМ.

       За справками обращаться в  ВИНИТИ РАН: 125190, Москва, ул. Усиевича, 20, тел./факс (499)155-45-25, 155-46-20; e-mail: zinovyeva@viniti.ru; contact@viniti.ru