+7 (495) 514-13-55

Россия, 107031, г. Москва,
ул. Рождественка, д. 5/7, стр. 2,
Э 3, пом V, к 4, оф 24

 

Информационный бюллетень № 11 (284), ноябрь 2016 г.

ИНФОРМАЦИОННЫЙ   БЮЛЛЕТЕНЬ

 

                                                        № 11 (284)

  г. Москва                                                                                                             ноябрь   2016 г.

 

                                                «Любые перемены несут с собой новые возможности.

                                                 Поэтому реакцией организации на изменения должно быть  

                                                 не выжидание, а повышение активности. 

                                                                       Джек Уэлч, известный американский предприниматель    

                                                                                                               (ген дир. General Electric 1981-2001г.г.)

 

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЗА РУБЕЖОМ

 

284  - 1903. Литейное производство Индии.

        Литейное производство Индии известно далеко за ее пределами. Годовой объем производимого литья составляет 9,99 млн. т, в соответствии с международными стандартами. По объему выпуска литья Индия занимает третье место в мире. Предприятия отрасли производят отливки из стали, серого и высокопрочного чугуна, цветных сплавов, которые используют в автомобилестроении, вагоностроении, производстве насосов, компрессоров, дизельных двигателей, цемента, санитарных труб, фитингов, текстильного оборудования, электроэнергетике и т.д. При этом, основную долю – 68% от общего объема производства, составляют отливки из серого чугуна.

       В Индии насчитывается приблизительно 4500 литейных производств, из которых 85% составляют — малые предприятия, 10% — предприятия средней величины и 5% — крупные современные предприятия. Около 800 предприятий имеют международную аккредитацию качества. Несколько крупных современных, конкурентоспособных на мировом рынке литейных предприятий работают практически на полную мощность.

       Экспорт литья составляет 25-30% от годового производства и имеет положительную тенденцию к возрастанию. В отрасли занято 5 млн. человек, плюс косвенно в производстве литья участвуют 1,5 млн. человек. На малых предприятиях в основном используется ручной труд, на средних – полу- и механизированные участки, крупное производство оснащено современным автоматизированным оборудованием мирового класса.

         Из 4500 литейных заводов, большая часть предприятий группируется в кластеры по сферам производимого литья, к примеру: кластер Coimbatore славится насосным литьем, кластеры Колхапур и Belgaum — литьем для автомобилестроения, кластер Раджкотом — отливками для дизельных двигателей.

 

284 - 1904 . Знакомство с технологией ЛВМ на LWD (Англия).

    Компания Lost Wax Development Ltd. из г. Kidderminster, расположенного в регионе West Midlands на западе Англии, осуществляет производство высококачественных отливок методом литья по выплавляемым моделям (ЛВМ или Lost Wax). Компания производит отливки для точного машиностроения, включая аэрокосмическую и оборонную отрасли, автомобилестроение, судостроение, и т.д. Среди художников и скульпторов компания получила высокую репутацию за эстетичное изготовление произведений искусства и понимание   потребностей сегодняшнего арт-рынка.  Проекты компании включают и ювелирные изделия.

       Высокое качество продукции LWD оценили мировые лидеры машиностроения BentleyPerkins EnginesRolls RoyceAston Martin Lagonda, получая от сотрудничества конкурентные преимущества в своем бизнесе. За высокие показатели в производстве высококачественного литья Cast Metals Federation присвоила LWD титул «Лучший в Британии» за 2005 год.

        Предприятие производит прототипы и массовые отливки с высокими тиражами, развесом  от 0,5 кг до 25 кг, обеспечивая высокую точность размеров: + или — 0,10 мм на 25 мм (с улучшением до + или — 0,08 мм на 25 мм) и высокое качество поверхности от 1,5 до 3,2 мкм (с улучшением — до 0,8 микрон). В качестве материала отливки предприятие использует: углеродис-тые стали, низколегированные стали, инструментальные стали, нержавеющие и жаропрочные стали, высокопрочный чугун, кобальтовые сплавы, никелевые сплавы, бронзы.

      Основные стадии технологического процесса ЛГМ:

  1. Сборка пресс-формы.
  2. Изготовление восковой модели.
  3. Сборка модельных блоков.
  4. Формирование прочной оболочковой формы на поверхности восковой модели, включающая операции: смачивания модели в суспензии, обсыпку огнеупорным покрытием, сушку полученного слоя (от 5 до 11 слоев).
  5. Вытапливание восковой модели (депарофинизация) из оболочковой формы в автоклаве.
  6. Нагрев оболочковых форм под заливку.
  7. Выплавка металла.
  8. Заливка формы.
  9. Удаление оболочки с отливки.
  10. Дробеметная обработка.
  11. Отделение отливок от ЛПС.
  12. Пескоструйная обработка отливок.

 

284 - 1905. «Актуальное состояние литейного производства в странах NAFTA». Popov Angel Dr., представитель  фирмы Laempe (ИТБ "Литье Украины", №3 (163) 2014 г.)

        NAFTA - cевероамериканское соглашение о свободной торговле между КанадойСША и Мексикой, которое действует с 1994 г. В отличие от Евросоюза, инициаторами интеграции между американскими странами являются  промышленные и финансовые компании, которые в рамках данного соглашения выработали для себя максимально выгодные условия торговли. Другие вопросы, как например свободный обмен рабочей силы или культурно-социальная интеграция, исключены, что абсолютно противоположно идее объединения стран Европы в Евросоюз.

        В настоящее время страны NAFTA – самый мощный блок развитых стран с открытым рынком, который насчитывает 370 миллионов человек с годовым ВВП более 6 триллионов долларов США.

        Макроэкономические эффекты для стран-участниц этого экономического блока более чем значимые:

  • Своим участием в этом блоке США обеспечили для себя максимально выгодные условия для сбыта своей промышленной продукции и для крупных инвестиций капитала. В настоящее время Канада и Мексика являются соответственно вторым и третьим по значимости торговым партнером США.
  • Сбыт промышленной продукции «Made in USA» на сумму 1 млрд. долларов создает около 25.000 новых рабочих мест в США. 
  • За пять лет (после вступления в силу данного соглашения) в Мексике были созданы как минимум 150.000 хорошо оплачиваемых рабочих мест, а экономика страны из развивающейся превратилась в развитую и имеет сегодня высоко конкурентную первоклассную промышленность. Объем торговли между США и Мексикой за эти пять лет удвоился.
  • Встречные инвестиции и обмен крупными финансовыми потоками между тремя странами гарантируется одинаковыми условиями и максимальной защитой собственности – необходимое условие для стабильного круговорота капитала внутри блока NAFTA.
  • Более 50% товарооборота между тремя странами не облагается таможенными пошлинами.
  • Защиты авторских прав и интеллектуальной собственности защищены законом.

       Капиталопотоки и инвестиции в равных макроэкономических условиях ищут и, соответственно, находят свои регионы и компании, предлагающие оптимальную комбинацию из самых низких производственных расходов и достаточно квалифицированной рабочей силы. Пример этому - развитие литейного производства автомобильного гиганта Ford. Литейный кластер Ford‘а, созданный в городе Кливленд в США, который массово выпускал комплектующие для автомобильной продукции концерна. В конце 90-х годов Ford открыл в г. Уиндзор (Канада) сверхсовременный литейный завод по выпуску блоков из алюминия для легковых машин. В 2007 году литейное производство в Кливленде было закрыто, а в 2009 г. мексиканский концерн Nemak приобрел у Ford и алюминиевый завод в Уиндзоре. 

         Литейное производство в странах NAFTA следует динамике развития общего промышленного производства. Поэтому неудивительно, что за последние 10 лет литейное производство Мексики и Канады стабильно развивалось в основном за счет замещения продукции литейного производства в США. Эта тенденция была четко выражена до 2009 г., после чего производство в США стабилизировалось и после 2010 г. начало расти, восстанавливаясь до уровня 2007 г.    

         Капиталооборот в результате сбыта литейной продукции «Made in USA» в 2011 г. достиг 29,6 млрд. долларов, причем этот результат в соответствии с прогнозом Американского Общества Литейщиков (AFS) должен в 2015 г. превысить отметку 37,5 млрд. долларов США. Увеличен спрос на отливки из высокопрочного чугуна, из чугуна с вермикулярным графитом, из алюминиевых и медных сплавов, т.е. на литую продукцию из высокотехнологичных сплавов и в основном автомобильной и арматурно-насосной тематики. 

        Актуальные проекты Laempe на литейных заводах в странах NAFTA. Проект «BrillionIron Works».

        История основания и развития чугунолитейного завода BrillionIron Works– это история развития экономики и литейного производства США. Литейное производство на основанной в 1897 г. фабрике, выпускающей сельскохозяйственный инструмент, было создано  в 1900 г. В годы Великой депрессии 1929-33 гг. производство в условиях полной стагнации экономики было полностью остановлено. На заново запущенном в 1934 г. заводе работало всего 20 человек.

         В настоящее время BrillionIronWorks входит в десяток самых мощных чугунолитейных заводов CША. Производственная программа отличается высокой специализацией. Это касается как сплавов (в основном, нелегированные и легированные чугуны со сферическим и вермикулярным графитом), так и производства высокосложных отливок с большой разницей по толщине стенки (как на серийных, так и несерийных отливках) - т.е. отливок, получение которых требует высококачественных и сложных стержней. Основные области сбыта отливок – сельскохозяйственное и тракторное машиностроение;  грузовое машиностроение; нефтедобывающая, газовая и насосная промышленность. Выпускаются и отливки блоков двигателя «легких» грузовиков.

         Годовое производство - 140.000 т чугунных отливок. Количество персонала в 2013 г. - 600 человек. Общие производственные площади двух корпусов чугунолитейного завода - 340.000 м2. На плавильных участках применяются плавильные печи от 9 т до 23 т, имеющие общую плавильную мощность - 1.750 т/день. Развес получаемых отливок от 5 до 140 кг. 

         233 тонны отливок в год на одного сотрудника - главный показатель эффективности литейного производства - по опыту передового завода BrillionIronWorks.

         Проект «MagnaСosmaInternational».

         Magna International  - канадская компания, один из крупнейших мировых производителей автокомпонентов и одна из крупнейших компаний Канады. Штаб-квартира находится в городе Аврора, провинция Онтарио, Канада. MagnaInternational является ведущим мировым поставщиком автомобильных компонентов с 313 промышленными предприятиям и 88 центрами разработки продукции, инженерной деятельности и продаж в 29 странах мира. Общее количество сотрудников - 119.000 человек.

       Компания осуществляет выпуск следующего ассортимента продукции: автомобильные кузова, шасси, внутренняя и наружная отделка, сиденья, силовые агрегаты, электроника, зеркала, крыши, модули, а также предлагает полную инженерно-техническую разработку транспортных средств и подрядное производство.

       В настоящее время MagnaInternational имеет три завода в России: в Санкт-Петербурге, Калуге и Нижнем Новгороде. Ассортимент изделий, выпускаемых на российских предприятиях MagnaInternational, охватывает преимущественно пластиковые, металлические детали и сидения. Продукция востребована практически всеми автомобилестроителями, имеющими сборочное производство в России.

        CosmaInternational - канадский технологический концерн и 100% дочка MagnaInternational.  Весной 2006 года корейская компания ShinYoung вступила в стратегический союз с CosmaInternational, в результате которого появилось СП в России - ООО «Питерформ». ООО «Питерформ» на площадке в Каменке осуществляет поставку штампованных и сварных узлов для компании Hyundai. Ключевыми клиентами ООО «Питерформ» на площадке в Шушарах являются автомобильные заводы: GeneralMotors, Nissan, Ford и соответственно Daimler, VWGroupRus в Калуге.

       В странах NAFTACosmaInternational имеет 13 заводов в Канаде, 15 в США и 8 в Мексике. На своих литейных заводах CosmaInternational специализируется на производстве отливок методом литья под низким давлением.

        В 2012 г. CosmaInternational купила немецкий литейный концерн BDWTechnologiesGroup, тоже специализирующийся в области производства отливок из алюминия и, таким образом, подтвердила свое «тройное» присутствие на автомобильном рынке Европы. Т.е. CosmaIntermational приобрела все заводы BDW, два из которых расположены в Германии, и по одному в Польше и Венгрии (продукция этих заводов  в 2010 г. приносила BDW капиталооборот на сумму 160 млн. Евро в год).

        Для инженерного центра своего литейного завода в городе Пэрт (Perth), провинция Онтарио, Канада, CosmaInternational заказала в 2013 г. современный стержневой центр Laempe для производства стержней по ColdBox-Амин-процессу. В основе стержневого центра - высокопроизводительный стержневой автомат Laempe типа  LFB25, дооборудованный газогенератором и смесителем.

       Проект «НоndaofAmerica».

       Honda of America Mfg., Inc является  100% дочерней компанией японского автомобильного концерна. Запущенный в 1978 г. в штате Огайо, США, завод выпускает легковые машины с маркой Honda, а также двигатели и другие автокомпоненты. На трех заводах Honda в США работают 9.200 сотрудников.

        Завод двигателей Honda  в г. Анна (Anna), штат Огайо, США, запущен в 1985 г. Если во время открытия завода на нем работали всего 100 человек, то в настоящее время - уже 2.400. Годовая продукция превышает 1,2 млн. R4- и V6- двигателей, а также коленчатых и распределительных валов, тормозных дисков, втулок для блоков цилиндров из алюминия, а также других литых деталей в США и  Канаде. В 2012 г. Honda запустила в работу проект по модернизации завода в г. Анна на сумму около 100 млн. долларов. Эти инвестиции касаются и литейного производства.

        В 2013 г. Honda of America в очередной раз заказала сверхсовременный стержневой центр на базе стержневого автомата LFB25. Центр предназначен для производства стержней для отливок головки блока цилиндров.  10 годами ранее на этот завод были поставлены два стержневых центра Laempe на базе стержневых автоматов LFB50 в комплекте с газогенераторами и смесителями, работающие по ColdBox-Амин-процессу. Этот комплекс стержневого оборудования был предназначен в основном для производства стержней отливок тормозных вентилируемых дисков для легковых автомобилей. 

       Проект «NEMAK».

       Мексиканский технологический концерн Nemak основан в 1979 г. в городе Монтеррей (Мексика). Производственные мощности компании насчитывают 34 завода в Северной и Южной Америке, Европе и Азии. Клиентами компании являются 42 ведущих мировых автопроизводителя. Концерн специализируется на производстве головок блока цилиндров, блоков двигателей, корпусов коробок передач и других автокомпонентов. Годовой капиталооборот за  2012г. составил 3,9 млрд. долларов США.

       Успешное сотрудничество между компаниями Laempe и Nemak продолжается более 15 лет.

       До конца 2012 г. на литейных заводах Nemak в Канаде, Мексике фирма Laempe поставила  68 стержневых центров. А на заводах Nemak в Германии - еще 12 комплексных высокоавтоматизированных стержневых центра.

         В 2013 г. Nemak заказал для своих литейных заводов в г. Сальтилло и Гарсия, Мексика, четыре стержневых комплекса на базе стержневых автоматов последнего поколения LCB32HA и LHL50 соответственно. Стержневое оборудование служит для производства высокоточных стержней для отливок типа блок и головка блока цилиндров из алюминиевых сплавов. Отливки предназначены в основном для автомобильных концернов США (FORD, ChRyser, GM).

        В 2013 г. Nemak подписал соглашение с губернатором Ульяновской области о создании современного завода в России. По предварительной информации, производство разместится на участке площадью 18,6 гектаров на территории промышленной зоны «Заволжье». Объём инвестиций в проект составит 2,2 млрд. рублей. Для жителей региона будет создано около 300 новых рабочих мест. Планируется, что производственная мощность предприятия составит порядка 500 тысяч отливок в год, в том числе головки цилиндров и блока двигателей из алюминиевых сплавов.

                                       (Продолжение следует)

                                                      «Меняйтесь раньше, чем Вас заставят это сделать!»

                                                                                                                                    Джек Уэлч

НАШИ ПАРТНЕРЫ

 

283 – 1906.   АО «Литмашдеталь», Владимирская область

 АО «Литмашдеталь» основано в 1996 году и находится в 120 км от Москвы в г. Костерево Владимирской области.

Разработка и производство литых деталей из алюминиевых сплавов является одним из приоритетных направлений деятельности «Литмашдеталь». Значительная часть продукции - высокоточные ответственные изделия с повышенными требованиями к механическим свойствам, плотности и герметичности. Предложения в этой области основаны на производственной базе, включающей в себя современное оборудование для литья и механической обработки отливок. Литьё алюминиевых сплавов осуществляется в кокиль и ХТС. Масса отливок до 400 кг. Объем производства – 300 тонн литья в год. Для сложных и ответственных отливок в обязательном порядке используется компьютерное моделирование литейной технологии. Предприятие активно сотрудничает с ведущими литейными кафедрами страны. В технологических процессах плавки, литья и подготовки литейных форм используются десятки наименований самых современных вспомогательных материалов.

Вторым направлением деятельности предприятия является литье и прессование полимерных изделий со специальными служебными свойствами. Парк современных термопласт-автоматов позволяет получать полимерные детали массой до 6 кг. Основная продукция полимерного производства - детали верхнего строения ж/д путей и корпусные детали аккумуляторов.

Заводская лаборатория является центральным связующим звеном в структуре предприятия. В ее задачи входит контроль качества сырья и материалов, поступающих в производство, а также контроль качества производимой продукции и испытания опытных экземпляров изделий на этапе разработки конструкции и технологии. Для решения этих задач лаборатория оснащена современным лабораторным и испытательным оборудованием.

Система менеджмента качества предприятия сертифицирована на соответствие требованиям ГОСТ ISO 9001-2011. Для ответственных изделий на предприятии действуют положения о контроле качества, предусматривающие персональную ответственность за качество, полную идентификацию исполнителя, места и времени выполнения технологической операции. Действует принцип «не принимай брак с предыдущего этапа - не передавай брак на следующий этап», подкрепленный соответствующей системой поощрений и санкций. Такой подход позволяет исключить появление бракованных изделий на заключительном этапе, а также быстро и эффективно выявлять брак на ранних этапах, определять его причину и предотвращать рецидив. Система обеспечения качества продукции позволяют предоставлять потребителям беспрецедентные гарантийные обязательства.

Коллектив предприятия насчитывает около 150 человек, в числе которых выпускники ведущих вузов страны (МГТУ им Н.Э.Баумана, РГТУ им. К.Э. Циолковского, ВлГУ и др.), представители семейных династий, призеры общероссийских конкурсов рабочих специальностей.

Предприятие занимает лидирующие позиции на рынке наукоемких и ответственных деталей гидромеханических и гидростатических трансмиссий для специальной техники: бульдозеров, комбайнов, погрузчиков, тягачей, трубоукладчиков и т.д. В ассортименте выпускаемой продукции: сложные габаритные корпусные детали трансмиссий, более 80 типоразмеров лопастных колес гидротрансформаторов диаметром от 340 мм до 520 мм, а также более 20 типоразмеров наиболее востребованных эластичных муфт для передачи крутящего момента с маховиков дизельных двигателей.

Свою продукцию завод поставляет серьезным заказчикам, предъявляющим к качеству комплектующих самые высокие требования: ООО «КЗ «Ростсельмаш», ОАО «Промтрактор», ООО «ЧТЗ-Уралтрак» (г. Челябинск), РУПП «МЗКТ» (г. Минск), ОАО «Курганмашзавод», ОАО «Кировский завод» (г. Санкт-Петербург), РУПП «БелАЗ» (г. Жодино) и др.

Среди заказчиков – несколько известных предприятий ОПК.

Предприятие принимает заказы на изготовление алюминиевого литья с механической обработкой, а также полимерные детали. Уровень цен выше рыночного и соответствует высокому спросу на качественную продукцию.

Обращаться: 601110, Россия, Владимирская область, г. Костерево, ул. Писцова, д. 50. Заместитель генерального директора Джафаров Нурмагомед Мурадович. Тел.(495) 374-84-88, доб.303, моб. +7 (916)630-55-29; www.litmashdetal.ru.

 

284 – 1907. Производственное предприятие «ЛИТ» основано в декабре 1991 года на базе Чайковского ремонтно-механического завода.

        Основное направление деятельности предприятия: черное и цветное литье в формы из песчано-глинистых, холоднотвердеющих смесей и в кокиль по чертежам заказчика:

       - промышленного характера (корпуса редукторов, кривошипы для качалок, шкивы, шестерни, втулки, ступицы, тигли, люки колодезные и т.д.).

Развес отливок из черных металлов до 1500 кг, из цветных металлов до 650 кг.

Материал отливок:чугун серый: СЧ-20, СЧ-30; антифрикционный чугун: АСЧ-1, АСЧ-2; чугун ВЧ (ЧШГ) 35…100; сталь углеродистая; цветные сплавы;

       - художественное литье.

Основные типы выпускаемой литейной продукции:

1. Промышленное литье:

  • для машиностроителей (корпуса редукторов, кривошипы для качалок, шкивы, шестерни, втулки, ступицы и т.д.)
  • для коммунальных служб, телефонных сетей, строителей (люки колодезные, решетки дождеприемные, воронки дождеприемные и т.д.)
  • для литейного производства (тигли, изложницы) и др.

     2. Художественное литье (скульптуры, барельефы, малые архитектурные формы: фонари парковые, скамьи, урны, напольная плитка, чугунные ступени, ограждения);

       Производится художественная обработка металлов с применением ковки и литья (ограждения, решетки, оформление входных групп).

  Технические возможности  предприятия позволяют получать в месяц 200 т черного литья, 40 т цветного литья.

      При производстве отливок на предприятии организован полный производственный цикл. Предприятие имеет лабораторию химического и металлографического анализа, модельный участок, кузнечно-сварочный цех. Постоянно ведутся работы по улучшению качества выпускаемой продукции, повышается квалификация сотрудников, используются современные материалы и технологии, внедряется новое оборудование (в 2012 г. приобретена и запущена в эксплуатацию автоматизированная линия по формовке в ХТС и регенерации песка производства фирмы «FTL.FOUNDRY EQUIPMENTLTD» Англия).

    При изготовлении художественного литья предприятие сотрудничает с ведущими художниками, скульпторами и архитекторами России.

     Предприятие готово к сотрудничеству, в т.ч. по развитию и освоению новых, высокоэффективных технологий на взаимовыгодных условиях.

       Экологическая безопасность.

         Влияние предприятия на загрязнение окружающей природной среды и здоровье человека в результате образования и накопления отходов миними-зировано в результате организации на предприятии системы обращения отходов в соответствии с требованиями санитарного и природоохранного законодательства.

                                 ПРИНИМАЮТСЯ ЗАКАЗЫ.

     Обращаться: ООО «ЛИТ», 426073, УР, г. Ижевск, ул. Союзная, 107; тел./факс (3412)37-34-62, тел. (3412) 37-16-11, тел. (3412) 37-32-11. Директор Курепова Елена Викторовна.

 

284 - 1908. ОАО «КАЛУЖСКИЙ ТУРБИННЫЙ ЗАВОД» — является одним из     крупнейших в России производителей оборудования для энергетики. В производственной программе паровые турбины для привода электрических генераторов, приводные паровые турбины, турбогенераторы блочные, паровые геотермальные турбины и энергоблоки. За свою шестидесятипятилетнюю историю КТЗ приобрел богатый технический опыт и знания, основываясь на которых были спроектированы и выпущены более трёх тысяч единиц энергетического оборудования. Оригинальная конструкция турбин, надежное и эффективное исполнение, длительные сроки эксплуатации оборудования позволяют удовлетворять конкретные требования клиентов. Суммарная мощность энергетических установок, поставленных в субъекты Российской Федерации и 42 страны  дальнего и ближнего зарубежья, составляет более 20 ГВт.  Входит в состав энергомашиностроительного концерна "Силовые машины".

        ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ ТУРБИН. Конструкторы организованного в первые годы работы завода СКБ создавали "свои" энергетические установки. Накопленный опыт проектирования постоянно дополнялся новыми оригинальными техническими решениями, которые отличают калужские турбины от аналогичных, разработанных другими коллективами, как в нашей стране, так и за рубежом.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ  

          РАЗРАБОТКИ. Одна из особенностей ОАО «Калужский турбинный завод» - наличие собственного конструкторского бюро, в составе которого работают крупнейшие специалисты России в области турбиностроения. Их опыт и используемая автоматизированная система проектирования позволяют в кратчайшие сроки разработать соответствующее мировому уровню изделие с нужными заказчику параметрами. Их усилиями сформирована уникальная научно-исследовательская база и научная школа Калужского турбинного завода, известная в России и других странах. 

ИССЛЕДОВАНИЯ 

          В научно-исследовательском и экспериментально-конструкторском центре (НИиЭКЦ) и на заводе работают доктора и кандидаты технических наук, возглавляющие все важнейшие направления работы по поиску оптимальных вариантов конструкций. 

       История НИиЭКЦ. В составе НИиЭКЦ - 10 лабораторий. В их числе: лаборатория теплофизики,  лаборатория насосов,  лаборатория прочности,  лаборатория регулирования, лаборатория турбомеханизмов, лаборатория гидрогазодинамики  и др.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ 

      Производственная структура ОАО «КТЗ» уникальна по своим возможностям: 

      В составе металлургического производства – литейный, модельный и кузнечный цеха, участки термической обработки.

      В заготовительном производстве широко используется кислородная, плазменная и лазерная резка металлов.

       В сварочном производстве применяются все виды сварки, но наибольшее распространение имеет электронно-лучевая сварка с глубиной проплавления до 150 мм за один проход.

       Механическая обработка имеет производства: турбинных лопаток; диафрагм и роторов; корпусов турбин; зубчатых зацеплений; теплообменного и другого оборудования.

       Работу турбин с минимальными вибрациями обеспечивает динамическая балансировка роторов на специальных стендах. 

       Сборка готовых изделий осуществляется на специальных участках, в том числе крупногабаритных установок - на специальной площадке.

       Необходимой оснасткой обеспечивает инструментальное производство. 

       Все выпускаемые изделия перед отправкой заказчикам проходят испытания на стендах предприятия, в том числе блочные турбогенераторные установки мощностью до 4 МВт – под нагрузкой.

Возможности литейного производства ОАО «Калужский Турбинный Завод».

     1) Плавильное отделение. Литейное производство ОАО «КТЗ» оснащено

 дуговыми плавильными печами: 

  - ДС-1,5 кислая печь емкостью до 2 тонн жидкого металла для плавки чугуна; 
      - ДС-6М основная печь емкостью до 8,5 тонн жидкого металла для плавки стали; черный вес стальных отливок, принимаемый к исполнению: 300-3500кг. 
Черный вес чугунных отливок, принимаемый к исполнению: 20-1500кг. 
В производстве постоянно задействованы марки металла: 25Л, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 20ГСЛ, СЧ20, СЧ25. Есть успешный опыт внедрения изготовления отливок из чугуна с шаровидным графитом марки GGG-40*. Возможна выплавка других марок сталей, по требованию заказчика, при условии комплектации плавок. 

2) Формовочное отделение.  Формы изготавливаются из жидкостекольной смеси, отверждаемые тепловой сушкой. 

       Стержни: изготавливаются: 

     - из жидкостекольной ХТС, отверждаемой АЦЭГ (ацетатэтиленгликолем);

     - из керамической смеси на этилсиликате-32 (Шоу-процесс). 

  Наличие совокупности ХТС и Шоу-процесса позволяет изготавливать отливки сложной формы с узкими извилистыми каналами без пригара. 
Максимальный размер опок в свету: 3200х2300мм. 

3) Термообработка отливок. Отжиг, нормализация с принудительным охлаждением воздухом. Точность термообработки ±5°С. 

4) Дефектоскопия отливок. 

- МПД -100%; 

- Цветная дефектоскопия: УЗД; РГГ до толщин 80мм. 

Литейное производство ОАО «КТЗ» аттестовано для изготовления отливок Морского Регистра и отливок, изготавливаемых по ПНАЭГ. 
     5) Предварительная мехобработка.  Отливкам проводится предварительная мехобработка с последующим лечением дефектов в соответствии с требованиями заказчика. 

 6) Технологическая проработка. 

 Разработка литейных технологий ведется с использованием 3D моделирования, что позволяет снизить объем дефектов на первой отливке. Возможно изготовление модельных комплектов силами ОАО «КТЗ». Также принимаются к исполнению, уже готовые модельные комплекты заказчика, выполненные по собственным технологиям заказчика или по технологии ОГМет ОАО «КТЗ». 

        Обращаться: отдел главного металлурга: 

Гл. металлург: Игнатов Валерий Михайлович. Тел.: (48-42)-767-109 

Е-mail: ignatov_vm@oaoktz.ru http://oaoktz.ru/company/. Тел./факс (48-42)-566-938. 

 

 

 

 

 

О ВЫСТАВКАХ

 

284 - 1909. 11-14 октября 2016г., в  МВЦ Крокус Экспо, Москва состоялась выставка СТАНКОСТРОЕНИЕ -  самая эффективная торговая площадка, на которой были представлены:

       При поддержке:   

         Министерства промышленности и торговли Российской Федерации,
Торгово-промышленной Палаты Российской Федерации, Московской Торгово-промышленной Палаты Союза машиностроителей России.

        ДЕЛОВАЯ ПРОГРАММА ВЫСТАВКИ

        Деловая программа выставки посвящена основным тенденциям развития отрасли, новым технологиям для российского машиностроения. В бизнес-форуме принимают участие представители ведущих предприятий промышленного комплекса Российской Федерации: авиастроения, автомобилестроения, судостроения, железнодорожного машиностроения оборонной, нефтяной и газовой отрасли.

Темы докладов:

      «Импортозамещение и локализация производства – основные направления промышленной политики государства. Возможности и перспективы для станкостроения».

      «Обзор Федерального закона о Контрактной системе в сфере госзакупок».

      Инновации в инженерии поверхностей (ЦНИИТМАШ).

      Международная конференция «Индустриальные масла и СОЖ в металлургии, металлообработке и машиностроении».

      Конференция «Инновационные технологии в железнодорожном машиностроении».

      Конференция «Аддитивные технологии. Интеграция в современное производство»

      Подробнее - о  работе участника выставки AO «НПО «ЦНИИТМАШ».

    115008, Россия, Москва, Шарикоподшипниковская улица, 4; www.cniitmash.ru; тел./факс  (495) 674-4000;  (495) 675-8103

AO «НПО «ЦНИИТМАШ» специали­зируется на решении сложных комплексных проблем, связанных с производством уни­кального оборудования. Возможность созда­ния институтом новых технологий, прибо­ров и оборудования базируется на глубоких фундаментальных и прикладных исследова­ниях в области материаловедения, защитных покрытий, литейного производства, обра­ботки давлением, сварки, холодной обработ­ки металлов, неразрушающего контроля, прочностных расчетов и др. направлениях.

         В АО «НПО «ЦНИИТМАШ» разрабо­тана уникальная промышленная установка MeltMaster3D-550 предназначенная для трех­мерной печати сложнопрофильных ответс­твенных изделий из металлических порошков методом селективного лазерного плавления, которая обладает высоким потенциалом адап­тации под существующие технологические линии машиностроительных предприятий и позволит значительно сократить сроки изго­товления и себестоимость выпускаемой про­дукции.

Микроструктура -  слоистая структура с четко различными треками плавления. Вид и ори­ентация кристаллов характерен для литой структуры аустенитной хромистой стали в состоя­нии после литья.

         Система контроля MeltMaster 3D 550. Данные о мощности лазерного излучения и ско­рости перемещения луча постоянно поступают в управляющий программно-аппаратный комп­лекс. Контроль содержания остаточной концен­трации кислорода и водорода осуществляется высокоточными датчиками, прототипы которых используются в атомной энергетике. В процессе работы осуществляется постоянный мониторинг температуры в зоне плавления и на всей рабочей поверхности с оценкой допустимых тепловых градиентов.

        Материал. В качестве исходного сырья для изготовления продукции используются различные мелкодис­персные, сферической и околосферической фор­мы порошковые материалы из чистых металлов и сплавов на основе железа, никеля, кобальта, титана, алюминия, меди и др. Фракционный со­став порошка 15-50 мкм.

 

ПО  СТРАНИЦАМ  ПЕРИОДИЧЕСКОЙ  ПЕЧАТИ

 

284  - 1910.  Научно-производственный журнал «Литьё и металлургия», Беларусь, № 2 (83), 2016  г.

        «ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ ХОЛОДНОТВЕРДЕЮЩИХ СМЕСЕЙ НА ОСНОВЕ ОЛИГОФУРФУРИЛОКСИСИЛАКСАНОВЫХ СВЯЗУЮЩИХ».  О. И. ПОНОМАРЕНКО, H. С. ЕВТУШЕНКО, Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт»,   г. Харьков, Украина, ул. Фрунзе, 21. E-mail: litvo21@kpi.kharkov.ua.

В статье приведены исследования по использованию экологически чистых смол на основе олигофурфурилоксисилаксановых связующих с кислотными катализаторами для холоднотвердеющих смесей, применение которых позволит по­лучать качественные отливки в литейных цехах заводов. Исследование проводилось по стандартным методикам про­верки на прочность, живучесть, газопроницаемость, осыпаемость, прилипаемость, выбиваемость и пригар. Разрабо­таны математические модели свойств смеси и произведена оптимизация состава смеси. Проведены исследования изменения свойств смесей на отработанных песках.

  Повышение сложности, точности и снижение толщины литых деталей наряду с требованиями минимизации трудовых затрат и эффективной защиты окружающей среды значительно влияют на раз­витие технологий производства отливок. Возрастающие требования к качеству отливок в современном мире, эффективности их изготовления и экологическим аспектам приводят к тому, что требования к свой­ствам формовочных  и стержневых смесей, особенно в последние годы, непрерывно повышаются.

  Для того чтобы получить отливку, свободную от дефектов, формовочные и стержневые смеси, из ко­торых изготавливают форму и стержни, должны удовлетворять комплексу определенных свойств. Основной объем получаемых отливок (более 70%) изготавливают в разовых формах, свойства которых определяют качество отливок. Однако, по имеющимся данным, 40-60% дефектов отливок обусловле­но неудовлетворительным качеством формовочных материалов и смесей.

   В литейном производстве промышленно развитых стран все большее внимание уделяется холоднотвердею­щим смесям (ХТС) с синтетическими смолами. Объем использования синтетических смол в литейном производстве весьма велик. Это объясняется высокой прочностью смеси при небольшом расходе смолы, возможностью регулирова­ния скорости отверждения смеси в большом диапазоне, отсутствием операции сушки и необходимости в сушильном оборудовании, легкой выбиваемостью смесей из внутренних полостей отливок и отливок из форм, низкой энергоемкостью процесса, благодаря чему существенно упрощается и сокращается цикл изготовления отливки.

  Однако остается одна проблема - это отрицательное влияние продуктов термодеструкции синтети­ческих смол на безопасность жизнедеятельности человека и на окружающую среду. По экспертным дан­ным, эти технологии дают до 40% загрязнений окружающей среды. Значительная часть продуктов деструкции остается в отработанных смесях. Отказаться сегодня от ХТС на смоляных связующих в ли­тейном производстве практически невозможно. Поэтому создание и применение экологически чистых связующих и составов холоднотвердеющих смесей для литейных форм и стержней с сохранением пока­зателей их основных физико-механических и технологических свойств, разработка технологии их при­готовления, а также получение качественных отливок из чугуна, стали и цветных металлов на их основе является актуальной задачей литейного производства.

   При разработке связующего на смолах авторы учитывали основные требования, предъявляемые к та­ким материалам. Это высокая скорость отверждения; отсутствие газовыделений и запаха, отравляющих веществ, таких, как фенол, формальдегид, крезол; небольшой расход материалов; достаточная живу­честь смеси; легкое извлечение стержня из стержневого ящика; высокая начальная и окончательная его прочность; высокая термостойкость смеси при заливке металла и легкая выбиваемость ее из отливок. Таким требованиям полностью удовлетворяет связующее на основе олигофурфурилоксисилаксанов (смола ОФОС). Его основной особенностью является отсутствие в составе отравляющих веществ, благодаря чему оно признано экологически чистым.

  Для исследования основных физико-механических и технологических свойств холоднотвердеющих смесей на основе ОФОС в качестве наполнителя использовали обогащенные кварцевые пески с содер­жанием глинистой составляющей не более 0,5%, с низкой долей пылевидной фракции и предельной влажностью не выше 0,1%.

 Подробно рассматривается процесс создания состава смеси на основе ОФОС.

  Исследованиями установлено, что увеличение степени полимеризации смолы приводит к увеличе­нию прочности смеси независимо от типа катализатора. Анализ данных показывает, что прочность об­разцов, испытания которых проводили сразу после извлечения из формы и по окончанию некоторого времени (до 180 мин.), увеличивается с уменьшением концентрации катализатора, т. е. прочность образ­цов с катализатором с содержанием кислоты 50% выше, чем с содержанием кислоты 70%. Это обуслов­лено большой активностью ионов водорода. Необходимо обратить внимание, что образцы с 50%-ным ка­тализатором ПТСК (паратолуолсульфокислота) в данном промежутке времени имеют большую прочность, чем образцы с 50%-ным катализатором БСК (бензолсульфокислота). Первоначальная прочность образцов с катализатором ССК нарастает медленнее, чем у образцов с катализаторами БСК и ПТСК, но через 24 ч она значительно выше. И стоимость ката­лизатора ССК (сульфосалициловая кислота) ниже, чем других катализаторов.

   Технология изготовления форм и стержней с использованием таких ХТС обеспечивает экологичность технологического процесса в результате отсутствия выделения отравляющих и токсичных ве­ществ, как в «холодной» стадии процесса, так и при заливке расплавленным металлом, охлаждении, вы­бивке и утилизации формовочных смесей. При этом полностью отсутствует операция выбивки стержней из отливок и отливок из форм и, тем самым, обусловливает снижение общей себестоимости всего техно­логического процесса получения отливок.

   В работе было исследовано поведение ХТС на основе ОФОС в процессе термодеструкции. Уста­новлено, что пиролитические процессы проходят в трех температурных диапазонах: до 250 °С, с 250 до 600 °С, с 600 °С и выше. Общая потеря массы в обоих образцах составляет от 2,5 до 3,5%. Наиболее ин­тенсивно потеря массы наблюдается в интервале температур 370-570 °С, что связано с термическим раз­ложением смолы, сопровождающимся разрушением метиленовых и силаксановых связей, выделением газообразных продуктов термодеструкции и образованием сажистого осадка и двуокиси кремния. Про­веденный анализ процессов деструкции позволяет утверждать, что смолу ОФОС можно отнести к кате­гории смол, обладающих хорошей связующей способностью и термостойкостью и ее целесообразно ис­пользовать в качестве связующего для ХТС при изготовлении форм и стержней.

   Для оптимизации свойств смеси на основе ОФОС был проведен активный планируемый экспери­мент. В качестве параметров оптимизации были выбраны основные физико-механические показатели свойств формовочной смеси: прочность на сжатие и живучесть. Изучали смеси с различным про­центным содержанием смолы и катализатора. Варьируемыми факторами были выбраны: количество вводимой в смесь смолы, количество и концентрация  используемого катализатора. В каче­стве катализатора использовали паратолуолсульфокислоту (ПТСК).

  Прочность смеси повышается с увеличением количества связующего ОФОС и увеличением количе­ства катализатора ПТСК. Живучесть смеси уменьшается с увеличением количества катализатора и умень­шением количества смолы. На параметры процесса смесеобразования также влияют и парные взаимо­действия исходных составляющих.

  На основе разработанных математических моделей была построена номограмма, которая описывает зависимости между параметрами технологии и свойствами формовочных смесей.

  На основе данных номограммы возможна корректировка параметров процесса приготовления смеси за счет изменения количества составляющих смеси, что может быть использовано для оперативного управления свойствами смеси.

  Разработан технологический процесс приготовления стержневых и формовочных ХТС на основе ОФОС для получения качественных отливок. Состав смеси, который удовлетворяет требования к каче­ству отливок, определяется областью значений: для смолы ОФОС - от 1,0 до 2,0% и для катализатора ПТСК- от 0,6 до 1,0%.

  Одним из эффективных способов снижения стоимости отливок является использование отработан­ных песков. Было проведено исследование по изучению изменения прочностных свойств отработанной формовочной смеси на смоле ОФОС при многократном ее использовании. Для этого были изготовлены три состава смеси. В первом составе в качестве наполнителя использовали свежий кварцевый песок, во втором - отработанную смесь после трехкратного оборота; в третьем - отработанную смесь после ше­стикратного оборота. Во всех смесях в качестве катализатора использовали 50%-ную паратолуолсульфокислоту (ПТСК) в количестве 1%. Количество смолы ОФОС - 2%.

   Представлена сравнительная оценка прочностных свойств смеси с использованием свежего песка и отработанной смеси.

   Прочность смесей на основе отработанной смеси ниже, чем в смесях на осно­ве свежего песка. Падение прочности составляет 0,1-0,2 МПа за один оборот смеси. Повысить проч­ность таких смесей можно за счет увеличения процентного содержания смолы и катализатора. Однако даже при 6-кратном обороте смеси по показателям прочности дополнительный ввод этих компонентов не требуется.

  Также проводили изучение реактивности формовочных смесей на основе свежего песка и с исполь­зованием отработанной смеси. Под реактивностью формовочной смеси понимаем способность ее ком­понентов вступать в реакцию между собой. В частности, это касается взаимодействия смолы с катализа­тором. Реактивность характеризуется промежутком времени, через который между компонентами смеси начинается взаимодействие. С увеличением количества оборотов отработанной формовочной смеси ре­активность ее постепенно снижается, т. е. процесс отверждения образцов с каждым оборотом смеси ускоряется. Это объясняется тем, что в отработанной смеси остается некоторое количество смолы и ка­тализатора и отработанная смесь имеет более высокую скорость взаимодействия компонентов, что по­зволяет впоследствии уменьшить дозировку составляющих смеси.

Исследовано, что при повторном использовании песков идет процесс истирания зерен.

    Выводы. Практическое значение работы заключается в решении важной научной и технической задачи по соз­данию экологически чистых холоднотвердеющих смесей для литейного производства и получения каче­ственных отливок.

Предложено новое связующее ОФОС для ХТС на основе продуктов переэтерификации этилсиликата-40 (ЭТС-40) и фурфурилового спирта, которое представляет собой экологически чистое связующее и по своим свойствам не уступает зарубежным аналогам. Экологическая безопасность связующего подтверждена протоколом испытаний и результатами токсикологических исследований.

  Определены уровни основных свойств ХТС на основе ОФОС - прочность, живучесть, газотворная способность, газопроницаемость, осыпаемость, огнеупорность и выбиваемость, от которых зависит ка­чество отливок при литье в песчаные формы. Показатели прочности по технологической пробе на сжа­тие у смеси на основе ОФОС в зависимости от степени полимеризации смолы, используемого катализа­тора и его концентрации в среднем составляют: через 1ч- 1,3-1,54 МПа; через 3 ч - 2,5-2,9; через 24 ч - 4,9-6,1 МПа, что соответствует нормативным требованиям, предъявляемым к ХТС со смолами.

   Исследованы основные характеристики смесей на отработанных песках со связующим ОФОС. Под­тверждено, что прочность смесей на основе отработанных песков ниже, чем в смесях на свежих песках. Снижение прочности составляет 0,1-0,2 МПа за один оборот смеси, однако даже при 6-кратном ее обо­роте по показателям прочности дополнительный ввод компонентов не требуется. Также установлено, что с увеличением количества оборотов отработанной формовочной смеси реактивность ее постепенно снижается, т. е. процесс отверждения с каждым оборотом смеси ускоряется.

    Рентгенографический фазовый анализ показал, что на дифрактограммах присутствует только кварц, других элементов в песке не выявлено. Установлено, что дисперсность кварца с увеличением количества оборотов смеси возрастает.

    На основе исследований установлена возможность использования при приготовлении ХТС до 90- 95% регенерированных отработанных смесей на ОФОС, что позволяет снизить затраты на приобрете­ние свежих песков.

    Разработаны технологические процессы приготовления стержневых и формовочных ХТС на основе ОФОС с использованием свежих песков и регенерированных отработанных смесей, методики оптимиза­ции их основных параметров и оперативного управления свойствами смеси для получения качествен­ных отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов.

Адрес  редакции журнала «Литье и металлургия»: Беларусь, 220013,  г. Минск, пр-т Независимости, 65, тел./факс (375 17)331-11-16, 292-74 -75.

 

284 - 1911. Информационно-технический бюллетень «Литьё Украины».

№ 9 (169),  сентябрь, 2014 г.

Из рубрики «АЛУ информирует».

     «СИСТЕМА ПРЯМОТОЧНОЙ ЗАЛИВКИ ЧЕРЕЗ ПРИБЫЛЬ KALPURОБЕСПЕЧИВАЕТ ПОВЫШЕНИЕ ВЫХОДА ГОДНОГО, ПРОИЗВОДИ-ТЕЛЬНОСТИ И КАЧЕСТВА СТАЛЬНОГО ЛИТЬЯ». J. Outten, FOSECO, США, исполнительный директор АЛУ Быстров Ю.А.

     Традиционная литниковая система рассчиты­вается таким образом, чтобы все экзогенные оксидные макровключения всплывали и задер­живались в верхней части шлакоуловителя. Тем не менее, использования только традиционной литниковой системы часто бывает недостаточ­но, особенно при изготовлении ответственных отливок, в которых поверхностные и субповерх­ностные дефекты недопустимы. Турбулентность расплава внутри литниковой системы и размыв стенок формы часто являются источниками эн­догенных включений. Тепловые потери в первой порции металла, проходящей через литниковую систему, могут привести к формированию раз­личных видов неспаев и недоливов. Кроме того, традиционная литниковая система составляет от 10 до 50% общей массы металла в форме и за­нимает достаточно большую полезную площадь модельной плиты.

    Разработанная компанией «ФОСЕКО» систе­ма прямоточной заливки через прибыль KALPUR, состоящая из огнеупорной теплоизоля­ционной вставки и интегрированного в ней пенокерамического фильтра, во многих случаях позволяет заменить традиционную литниковую систему. Такая прибыль обеспечивает фильтра­цию расплава от шлака и других нежелательных включений, снижает турбулентность заливки и риск вторичного окисления металла внутри формы и заменяет утепленные или обычные песчаные прибыли, необходимые для питания отливок.

   Система KALPUR создает благоприятные условия направленной кристаллизации от­ливки, устраняя усадочные дефекты, и, в не­которых случаях, позволяет убрать прибыли, которые требовались для местного питания горячих узлов.

         Рассмотрен принцип разработки традиционной литниковой системы.

     Правильно разработанная литниковая си­стема должна обеспечить очистку расплава от включений до момента заполнения отливки, а также минимизировать захват металлом воздуха и газов, образующихся при заливке формы. Лит­никовая система должна регулировать скорость потока расплава, предотвращая размыв формы.

    Для того, чтобы все включения всплыли и были задержаны в верхней части шлакоулавливающих литников, литниковая система должна быть достаточно длинной, что является непрактичным из-за снижения выхода годного. Корот­кие литниковые системы сокращают тепловые потери, но не позволяют задержать все включе­ния и часто создают высокую скорость и турбу­лентность заливки, что приводит к образованию новых включений.

   В последние годы в традиционные литнико­вые системы непосредственно перед питателями стали устанавливать керамические фильтры, ко­торые механически задерживают как твердые, так и жидкие включения и снижают турбулент­ность расплава. Тем не менее, первая порция ме­талла, заполняющего форму, подходит к фильтру уже остывшей и, чтобы металл не замерз на филь­тре, необходимо сильнее перегревать расплав и повышать температуру заливки. Это приводит к образованию усадочных дефектов и пригара.

        «Ответственное» и «проблемное» литье. Прямоточная заливка через прибыль KALPUR может применяться для тех «проблемных» отли­вок, где использование различных вариантов традиционной литниковой системы не позволяет добиться желаемых критериев качества или пре­делов по внутреннему и внешнему браку, уста­новленных производством.

      Система KALPUR. Система KALPUR для стали позволяет исклю­чить заливочную чашу, стояк, литниковые ходы, карманы фильтров и питатели. Она со­здана на основе принципа прямоточной залив­ки, изначально разработанного для литья цвет­ных сплавов, где KALPUR успешно применяется с 1989 г.

  Система KALPUR объединяет в себе наиболее современные технологические разработки в обла­стях теплоизоляционных вставок и пенокерамических фильтров. Оболочка KALPUR имеет раз­личную форму, в зависимости от используемых заказчиком способов формовки, и выполнена из огнеупорного теплоизоляционного материала  низкой плотности. Фильтр подбирается в зави­симости от металлоемкости формы. Он должен обеспечивать необходимую степень фильтрации расплава и обладать достаточной пропускной способностью.

        Преимущества системы KALPUR для стали. Для оценки различий по турбулентности рас­плава и температурному градиенту, при срав­нении традиционной литниковой системы с системой прямоточной заливки KALPUR, были проведены обширные исследования с примене­нием компьютерного моделирования процессов заливки и кристаллизации. Фильтрация более эффективно устраняет эк­зогенные включения, чем шлакоуловитель тра­диционной литниковой системы. При прохож­дении через пенокерамический фильтр поток принимает ламинарный характер, снижается риск вторичного окисления и формирования эндогенных включений. Система KALPUR по­зволяет более гибко подходить к технологии за­ливки, так как в этом случае снижается необ­ходимость регулирования заливки стопорным механизмом ковша, что также является причи­ной образования вторичных оксидов.

    Принципиальное изменение питающей от­ливку системы позволяет исключить засоры, связанные с размывом стенок литниковых хо­дов. Использование KALPUR позволяет пони­зить температуру заливки и добиться более вы­сокой скорости заполнения формы благодаря более широкому питателю, оформленному те­плоизоляционной оболочкой. Данные свойства уменьшают разницу температур между частя­ми отливки, предотвращают недоливы, повы­шают качество и детализацию поверхности от­ливки и создают более благоприятные условия питания.

   Использование системы KALPUR позволяет изготовлять отливки с меньшими припусками, обеспечивая экономию металла и времени механической обработки.

       Исключение литниковой системы снижает общую массу заливаемого в форму металла, повышает коэффициент выхода годного, сни­жает объем обрубных и зачистных операций. Сокращается время на заварку и зачистку дефектов на отливках, где такие операции допустимы, снижается объем внутреннего и внешней брака.. Упрощается конструкция модельного комплекта. Появляется возмож­ность разместить в форме больше отливок. Возможность использования широкого ста­кана стопорного ковша и подвода металла к отливке обеспечивает более высокую ско­рость заливки, упрощает задачу поддержа­ния постоянного уровня металла в заливочной чаше и сокращает время заливки. Использо­вание теплоизоляционной оболочки в системе KALPUR позволяет уменьшить размер прибы­ли (в сравнении с песчаной прибылью), повы­шая выход годного с одной формы.

   Описаны принципы выбора размера и места установки системы KALPUR.

   Система KALPUR устанавливается в фор­му различными методами: формовкой вместе с моделью или вставкой оболочки KALPUR в уже отформованную полость формы. Оболоч­ка KALPUR должна располагаться как можно ближе к отливке и желательно не выше 15 см от формообразующей поверхности, на которую падает расплав. Сравнение степени повыше­ния качества и снижения себестоимости отли­вок при применении системы KALPUR по от­ношению к традиционной литниковой системе убеждает в правильном выборе для изготовле­ния стальных отливок.

       По вопросам, связанным с публикациями в ИТБ «Литьё Украины», обращайтесь в редакцию. Адрес:  03113, г. Киев, ул. Полковника Шутова, 9А, оф. 116, тел./факс (38-044)454-0713, http://www/lityo.com.ua.