+7 (495) 514-13-55

Россия, 107031, г. Москва,
ул. Рождественка, д. 5/7, стр. 2,
Э 3, пом V, к 4, оф 24

 

Информационный бюллетень № 10 (283), октябрь 2016 г.

ИНФОРМАЦИОННЫЙ   БЮЛЛЕТЕНЬ

 

                                                        № 10 (283)

  г. Москва                                                                                                             октябрь   2016 г.

 

                            «В мире, переполненном информацией, люди особенно ценят простые идеи».

                                                                                         Джек Траут, американский маркетолог

СНОВА О ТЕХНОЛОГИИ ЛГМ

 

    283 - 1903. Модернизация литейного цеха для производства отливок по газифицируемым моделям. Бердыев К.Х., Дорошенко В.С., к.т.н., dorosh@inbox.ru

         Структурные изменения литейного производства характеризуются следующими тенденциями. Многие литейные заводы в Европе закрываются, в Англии их уже единицы, в Германии количество чугуно- и сталелитейных заводов с 1991 г. уменьшилось почти в 2 раза. Литейное производство как экологически вредное переносится в Турцию, Украину, Россию. Для финансирования проекта «Повышение ресурсоэффективности машиностроения и литейного производства в России» IFC (Международная финансовая корпорация, член Группы Всемирного Банка) при информационной поддержке Российской ассоциации литейщиков изучила, какие  литейные технологии наиболее перспективны для инвестирования.

      Одним из ресурсосберегающих литейных процессов, в котором отечественные литейщики обладают приоритетами в виде более ста патентов, а также выпускают полный комплекс оборудования для цехов производительностью 100…5000 т отливок в год, является литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) как наиболее недорогой и мало загрязняющий окружающую среду способ получения  точных отливок. Дженерал Моторс, Форд, БМВ, Фольксваген, Пежо-Ситроен, Рено, Фиат и ряд других фирм автостроения полностью перешли в 1980-90 г.г. на изготовление отливок блоков цилиндров, головок блока, коленвалов и ряда др. деталей наиболее массовых двигателей методом ЛГМ.  К сожалению, необходимо отметить, хотя США и СССР являются пионерами и основным патентодержателями по ЛГМ, в России, Украине и др. странах СНГ эта технология внедряется слабо.

         Пределы развеса отливок при ЛГМ впечатляющи, специалистами ФТИМС НАН Украины в отделе формообразования под рук. проф. Шинского О.И. отработаны технологии получения отливок весом от 100 г до 5 и более тонн из различных металлов: чугуна, стали, алюминиевых, медных и специальных сплавов. Литейный цех, работающий по ЛГМ процессу, отличается от цехов литья в песчаные формы со связующим: 1) структурой; 2) технологическим процессом и оборудованием; 3) материальным и энергетическим обеспечением; 4) специализацией и количеством персонала. Отличия ЛГМ от других методов литья не касается процесса получения жидкого металла, плавильное отделение с шихтовым хозяйством не требует изменения. Определение необходимой массы жидкого металла производится по давно применяемой методике, с учетом того, что допуски на последующую механическую обработку элементов отливки (отверстий, пазов, наружных и внутренних размеров) составляют 0,2-0,5 мм и зависят в основном от способа получения пенополистироловой (ППС) модели.

       Коренное отличие - в модельном и формовочном отделениях и отсутствии стержневого и смесеприготовительного отделения. Из-за того, что единственным формовочным материалом является природный кварцевый песок, выбивное отделение намного проще и имеет меньше технологического оборудования. Указанные отличия облегчают механизацию и автоматизацию всего литейного процесса.

     Формовочный песок постоянно находится в многократном обороте и его потери в среднем составляют 3-5% на одну заливку, отсутствие в нем связующего позволяет восстановить его для повторного использования без большого количества технологического оборудования и, соответственно, площадей. Выбивка отливки также не представляет трудности, т.к. сухой несвязанный формовочный песок легко высыпается из контейнерной формы, а очистка отливки не требует трудоемких операций как при литье в песчано-глинистые формы, не говоря уже о ХТС, ЖСС или по выплавляемым моделям. Формовочные, заливочные, выбивные площадки значительно чище, пыль, образующаяся при выбивке и др. операциях, легко удаляется местными вытяжными зондами с рабочих мест. Это  способствует повышению культуры производства.

      Термообрубное отделение ничем не отличается, и для реконструируемых цехов можно использовать действующее, а для вновь создаваемого литейного цеха перечень и количество оборудования зависит от объема производства отливок и легко компонуется из стандартных единиц.

       При литье стали следует учитывать, что в процессе замещения жидким металлом пенопластовой модели комплекс газов деструкции частично на глубину 0,05-0,15 мм от поверхности отливки повышает количество углерода, т.е. науглероживает ее. Поэтому для отливок из стали 20 и с более низким содержанием углерода подбором состава шихты учитывают возможное повышение количества углерода в стальной отливке до 0,1-0,2%, а также применяют ряд отработанных технологических методов, которые без труда позволяют лить заготовки из нержавеющей стали типовых марок.

      Контроль качества отливок и их ремонт при переходе на ЛГМ намного упрощается. Как отмечалось выше, точность размеров и качество поверхности во много раз выше, чем при литье традиционными способами в формы, полученные в парных опоках. Повышение точности размеров и чистоты отливки экономит жидкий металл. Это достигается путем получения более точной (с учетом усадки металла) одноразовой модели в качественных металлических пресс-формах, соблюдения технологических операций при отсутствии снижающих точность отливки сборки формы и протяжки модели при формовке. Пенополистироловая модель дает точное воспроизведение отливки, позволяет  проверить предъявляемые к детали требования по ее размерам и геометрии и без затрат средств до запуска детали в производство ввести необходимые конструкторские коррективы. Особенно такое преимущество ЛГМ проявляется при получении деталей с криволинейными поверхностями, свойственными лопаткам турбин, деталям насосов, коронкам зубьев и др. Еще одним преимуществом является возможность изготовления сложной и/или крупной пенопластовой модели поэлементно несложной сборкой в цельную модель.

        Гибкость техпроцесса также характеризуется возможностью выбора из четырех широко применяемых способов получения пенополистироловых моделей: 1) вырезанием горячей струной из блочного полистирола; 2) фрезеро-ванием на 3-х координатном станке с ЧПУ по чертежу детали; 3) выпеканием в автоклавах с камерой объемом от 100 до 1000 литров; 4) изготовлением на полуавтоматах методом теплового удара. Готовые модели собирают в модельные блоки с элементами литниково-питающей системы (ЛПС), сборку осуществляют тепловым способом или склеиванием. При малых размерах модели собирают в куст на одном стояке. Сборный блок/куст окрашивают и сушат. Высушенными их можно хранить очень долго, они не теряют своих размеров и свойств.

       Проектирование цеховой планировки и всего технологического цикла как единого целого осуществляется для каждого случая, исходя из требований заказчика с учетом наработанного (часто уникального) опыта внедрения разновидностей этого способа литья в различных странах.

       Количество используемых материалов, среди которых преобладает кварцевый песок, их хранение, подготовка, подача на формовку зависит от объемов производства отливок, что соответственно затребует различные площади для их размещения – от нескольких десятков квадратных метров до сотен. Оборудование оборотного охлаждения и очистки песка часто поднимают до уровня 2-3 этажа для сокращения занимаемой площади первого этажа цеха. В процессе проектирования в соответствии с заданной программой объема производства, маркой металла, размерами отливки производится анализ и расчет необходимого количества материалов: песка и полистирола, от которых зависят как размещение технологического оборудования, так и их количество.

          Потребные производственные площади также зависят от количества смен. При составлении номинального фонда времени по операциям изготовления моделей учитывается то, что модель представляет собой твердое тело из полистирола, которое несложно  отремонтировать, что уменьшает уровень брака и в целом требует меньше времени на изготовление моделей. Потребность в ремонте и обслуживании всего технологического оборудования сокращается из-за отсутствия стержневого и смесеприготовительного хозяйства и меньшего количества применяемых формовочных материалов, что также сокращает структуру подъемно-транспортных механизмов и машин.

        Расчет технологического процесса плавки при проектировании плавильного отделения и комплектация его оборудованием аналогичен другим способам литья, однако общая потребность в жидком металле снижается при ЛГМ на 8-14% из-за повышенной точности размеров отливки и меньших припусков на механическую обработку. Для улучшения маневренности и экономичности производства обычно используют индукционные тигельные печи с "обвязкой" их замкнутой системой водоохлаждения, что экономит воду и снижает затраты на охрану труда и защиту окружающей среды. Плавильное отделение при ЛГМ также должно быть отделено от площадки формовки.

         Процесс заливки несколько отличается от заливки при других видах литья. Различие состоит в том, что пенополистироловая модель, температура плавления которой находится в пределах 80-120° С, под действием тепла жидкого металла переходит в газообразное состояние в объеме, превышающем объем модели в сотни раз. Образовавшиеся газы в процессе заливки высасываются из песчаной формы (контейнерной опоки) вакуумным насосом. Откачанные газы состава разлагаются в процессе деструкции в стоящей за насосом установке дожигания в слое катализатора, превращаются в двуокись углерода, пары воды, свободные молекулы азота и др. газов и выпускаются в атмосферу. Уровень вредности этих газов в рабочей зоне цеха ниже ПДК в десятки раз. Частицы песка, увлекаемые откачиваемыми газами, осаждаются в осадителях.

         Формовочно-заливочное, выбивное отделения при ЛГМ процессе совсем не соответствуют устоявшимся представлениям для цехов традиционной формовки, т.к. единственным формовочным материалом является природный кварцевый обеспыленный сухой песок зернистости К02, карьерный, реже речной. Также литейные контейнеры по конструкции не похожи на рамочные опоки. Предельно упрощенный процесс формовки состоит в том, что собранные и покрашенные кусты моделей или блоков, один или несколько, устанавливают на песчаную «постель»  в контейнере и засыпают песком. После этого заполнение песком всех объемов модели (каналов, выемок, отверстий и др.), а также  его  уплотнение  осуществляется  вибрацией  в  течение  1 - 2  мин. Разработанные во ФТИМС  конструкции вибростолов могут придать движение песка в контейнере не только в вертикальной плоскости, но и в горизонтальной. Также существует конструкция стола с роликами, которая позволяет встраивать его в замкнутую непрерывную транспортную систему формовочно-заливочного отделения. Основными критериями годности песка для формовки являются невысокая запыленность, содержание пылевидной составляющей не выше определенного процента в общем объеме, а также и его температура - не выше +35-40° С. Применяемые первичный и использованный песок проходят стадию очистки от включений и обеспыливаются в виброситах разработки ФТИМС, конструкция которых простая, и их изготовление не представляет сложности работникам средней квалификации. Для охлаждения песка после высыпания из формы, температура которого может достигать 80-90° С, используют холодильники различных конструкций и принципов охлаждения: в псевдоожиженном слое, встречным увлажненным воздухом, контактом в теплообменнике с водяной рубашкой.

        Отсутствие формовочного, стержневого плаца и возможность объединения технологического оборудования в один формовочно-заливочный конвейер позволяет резко сократить необходимые площади при одинаковом объеме производства. Конструкторами института разработаны и внедрены для транспортирования конвейеры, ковши-рольганги с приводными и неприводными роликами, поворотные столы с ручными и механизированными приводами, монорельсовые системы различной грузоподъемности и конфигурации, элеваторы, пылеосадители, циклоны, магнитные сепараторы, бункера, силосы и др., что позволяет полностью укомплектовать участок ЛГМ этим отечественным оборудованием.

        Пыль, возникающая в месте подачи песка на формовку и при выгрузке формы легко удалить местными вытяжками. Перемещение песка по технологическому циклу обычно осуществляют пневмотранспортом всасывающего или нагнетающего типа. Преимущества и недостатки обоих типов известны. По опыту их разработки и применения для ЛГМ процесса можно сказать, что всасывающий тип предпочтительнее, а при небольших объемах используемого песка выгодно использование пневмонасосов с объемом рабочей камеры до 0,5 м3.

       Отделение от отливок элементов литниково-питающих систем в термообрубном отделении при ЛГМ процессе осуществляют так же, как при других видах литья. Компоновка и состав применяемого оборудования проще, т.к. отсутствует  необходимость  удаления стержней из отливок, а слой краски толщиной 0,5-1,0 мм, наносимый на пенополистироловую модель, с отливки отделяется легко. Операции по контролю, очистки, ремонту, термообработке отливок производится известными способами.

        После определения расхода материалов, исходя их программы работы предприятия, рассчитываются складские помещения, их обустройство, состав оборудования и механизмов. При расчете складов для хранения песка необходимо учитывать, что отсев после каждой заливки, не превышает 5%, т.е. песок находится в производственном процессе многократно. Разработано и внедрено в производство оборудование по регенерации песка, но, учитывая стоимость энергоносителей и зарплату работников, выгодно восполнять потери свежим песком, а отсев использовать для других целей. Пылевидную составляющую, удаленную с формовочного песка, обычно используют для приготовления краски, изготовления литейных чаш.

         Существенным преимуществом рассматриваемого техпроцесса является то, что с целью экономии отапливаемых производственных площадей все оборудование по технологическому процессу подготовки формовочного песка (хранение, очистка, охлаждение, подача) в большинстве случаев обустраивается на улице у внешней стены цеха.  Малое количество видов оборудования и его несложность позволяет автоматизировать или механизировать процессы формовки и оборота песка.

       Самым большим отличием цеха ЛГМ от других является модельное отделение. Качество модели служит определяющим фактором качества отливки, точности размеров, шероховатости поверхности, выхода годного (может достичь 95-98%).

        Все технологическое оборудование для производства пенополистироловых моделей  можно размещать на разных производственных площадках (комнатах), разделив на отдельные технологические операции, но связав их транспортно-складскими. Для экономии площади цеха модельные участки также можно располагать на втором этаже здания, откуда несложно подавать легковесные модели на формовку, что упрощает использование имеющихся производственных площадей существующих литейных цехов для ЛГМ без строительства новых цехов и участков.

         Анализ работы предприятий, где специалистами ФТИМС внедрен ЛГМ процесс, показывает, что расход электроэнергии на 1 т отливок не превышает 2000 кВт, в т.ч.  35% энергии идет на плавку металла, 25-30% - на получение моделей, оставшееся – на транспортные и др. технологические операции. ЛГМ процесс, на первый взгляд кажущийся простым, на самом деле требует тщательного соблюдения требований технологической инструкции по всей технологической цепочке - от подготовки материалов до получения отливки. Аналогично российским публикациям  уверенно можно утверждать: в цехах литья 15-ти наименований сложных отливок автодеталей из стали и алюминиевых сплавов уровень брака литья не превышает 6%. Такие отливки относятся к высокотехнологической продукции углубленной переработки, они вполне могут заместить материально- и энергосырьевую продукцию низкого уровня переработки, которая сегодня преобладает в отечественном экспорте.

 

                                                 «В нашем демократическом обществе равных возможностей   

                                                 люди забыли классическое определение дороги к успеху:

                                                 Важно не то, что вы знаете. Важно, кого вы знаете».

                                                                                                 Джек Траут, американский маркетолог

НАШИ  ПАРТНЕРЫ

                                                                  

283 – 1904. Производитель и поставщик материалов для литейного производства в России  - ООО «ВИТех-Сервис», г. Тольятти.

        Для литейной и металлургической промышленности ООО «ВИТех –Сервис» производит серию материалов - смазки для литья под давлением цветных сплавов, отвердители для литейных связующих, модельно-восковые составы для литья по выплавляемым моделям, разделительные покрытия для металлических и деревянных моделей, флюсы для сбора шлака и многое другое.

       Компания «ВИТех-Сервис» представляет собой предприятие с большим опытом в области разработки, испытаний, производства и внедрения высококачественных экологически и пожаробезопасных материалов, успешно конкурирующих с зарубежными аналогами. На предприятии имеется производственная база, аттестованная лаборатория, функционирует сертифицированная система менеджмента качества, соответствующая требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (ИСО 9001:2000).

        Производимая продукция имеет защищенную торговую марку.

        Новые подходы к разработке продуктов, внимательное отслеживание мировых тенденций позволяют применять на любом предприятии продукцию компании «ВИТех-Сервис».

 

    Продукция ООО «ВИТех-Сервис»                                                              

Наименование

   Аналог

Назначение

Модельный восковый состав

МВС-3Т

ТУ 0258-006-11035757-2004

МВС-3А,МВС-3Я,

МВС-3Н, Р-3Н,

ПС 50/50

МВС-3Т – модельный восковый состав для литья по выплавляемым моделям.

Флюс перлитовый коагулирующий

БАРЬЕР

ТУ 5717-001-11035757-2006

REMMOS-100/200-S/N, COTREX,

PUXIT, SLAX

Флюс БАРЬЕР – Фракционированная дроблёная перлитовая порода  для связывания (коагуляции) шлака на поверхности расплава при производстве ответственных отливок из стали и чугуна (в т.ч. для отливок поршневых колец).

ФПК Барьер-100 – фракция 0,3-1,2мм

ФПК Барьер-200 – фракция 0,8-2,2мм

Покрытие разделительное  ФОРМОЛ

ТУ 0258-005-11035757-2006

 

 

Acmos, Литапарм, смеси на  основе керосина, дизтоплива, олеиновой кислоты, графита, ПРП

 

 

 

 

 

 

 

Acmos 118-6920

ФОРМОЛ-200 – Покрытие разделительное для металлических моделей при изготовлении разовых песчано-глинистых форм на автоматических формовочных линиях и вручную.

ФОРМОЛ-300 – Покрытие разделительное для металлических моделей с противопригарными свойствами и специальными добавками, способствующими упрочнению поверхности формы при изготовлении форм на автоматических формовочных линиях и вручную.

ФОРМОЛ-400 – Покрытие разделительное для деревянных  моделей  при изготовлении форм из сырых песчано-глинистых смесей.

ФОРМОЛ-400/01 – Покрытие разделительное с наполнителем (алюминиевая пудра) для изготовления стержней и форм по ХТС процессу.

Водоэмульсион-ная смазочно-охлаждающая жидкость)

АКТИВОЛ

ТУ 0258-008-11035757-2005

 

Trennex W-8000, Клюбер, Ставрол, Бентол, Элитол

АКТИВОЛ-300 – универсальнаяСОЖ на основе полусинтетических масел для обработки формообразующих пресс-форм при литье под давлением отливок из цинковых, алюминиевых и медных сплавов.

Cож «МИГМА»

 

 

АКТИВОЛ-400/01 – Водная эмульсия (без наполнителя) на основе углеводородных полимеров, водорастворимых ПАВ и солей щелочных металлов в качестве разделительного покрытия для горячей штамповки металлов.

Смазка технологическая разделительная

АДГЕЗОЛ

ТУ 0258-007-11035757-2005

Азмол ШС-2, Агренол ШС-2

АДГЕЗОЛ-100 – Смазка (без наполнителя) для обработки штамповой  оснастки на операциях штамповки, вырубки и глубокой вытяжки черных и цветных металлов.

СВ-1, Ставрол, Бентол, Формопресс,

Trennex Automatic 899

АДГЕЗОЛ-200 – Смазка (без наполнителя) для обработки прессующей пары в ручном и автоматическом режиме.

АДГЕЗОЛ-300 – Смазка (с наполнителем до 10%) для обработки прессующей пары в автоматическом режиме.

СВ-1, Trennex 854G, Ставрол, Бентол, Формопресс

АДГЕЗОЛ-400 – Смазка (с наполнителем до 30%) для обработки прессующей пары в ручном режиме.

Trennex АlSi, Ставрол, Бентол, Формопресс

 

Trennex AL

 

АДГЕЗОЛ-500 – Смазка (паста) с наполнителем (алюминиевая пудра) для обработки критических зон пресс-форм, для устранения пригаров и металлизации.

АДГЕЗОЛ-500/01 – Смазка (паста) с наполнителем (графит) для обработки критических зон пресс-форм, для устранения пригаров и металлизации.

МВС-3Т – новые решения в улучшении свойств модельных восковых составов.

Одна из централизованно выпускаемых модельных композиций, используемых для изготовления выплавляемых моделей, МВС-3А имеет высокие показатели по теплостойкости, прочности на изгиб, малые зольность и кислотное число, что способствует получению качественных отливок.

Предлагаемая композиция модельного состава обеспечивает получение сложных тонкостенных моделей высокой точности, с глянцевой поверхностью, четкой и стабильной геометрией, повышенной твердостью и трещиноустойчивостью, отсутствием «утяжин». Снижается брак моделей, повышается качество отливок, возврат после удаления моделей в горячей воде (воздухом) может использоваться многократно.

Практика применения МВС-3Т на ряде предприятий России, в т.ч. ОАО «КАМАЗ-Металлургия», ОАО «Чебоксарский агрегатный завод», ОАО «Точлит» г. Псков, ОАО «Завод точного литья» г. Рязань, ФГУП «Уралвагонзавод», ООО «ЗКЛЗ» (ОАО «Курганмашзавод») подтвердила преимущество данной композиции перед МВС-3А, МВС-3Н и другими аналогичными модельными составами.

Разделительное покрытие (РП) «ФОРМОЛ» - современный материал для литейного производства - предназначается для металлических, деревянных и пластмассовых моделей; отличается комплексом свойств, обуславливающих его эффективность: пониженная кинематическая вязкость и малое внутреннее трение в жидкости обеспечивают легкость извлечения модели из формы и удобство нанесения «Формола» на поверхность модели. Высокие когезия пленки и адгезия пленки к форме обеспечивают устойчивость плёнки нанесённого покрытия к стиранию при извлечении модели. Специально подобранный химический состав при сгорании плёнки «Формола», оставшейся на поверхности формы, обеспечивает образование блестящего углерода и незначительного газообразования, в результате чего уменьшается вероятность образования пригара и газовой пористости.

Применение РП серии «Формол» позволяет в значительной мере устранить указанные выше недостатки.  Плёнка от «Формола», нанесённая на поверхность модели, после извлечения модели из формы частично остаётся на поверхности формы. Высокая летучесть растворителя обеспечивает быстрое высыхание плёнки, в результате чего поверхностный слой формы дополнительно упрочняется, увеличивая свою термостойкость, устойчивость к осыпанию и потере поверхностной влаги.

Одним из достоинств РП серии «Формол» является его приспособленность к существующим производственным условиям. При переводе оборудования на использование РП «Формол» не требуется каких-либо изменений в конструкции распылителей, трубопроводов и т.п.

Предлагается к применению производимый ООО «ВИТех-Сервис» флюс перлитовый «БАРЬЕР» на основе  импортного сырья (о. Милос, Греция). Аналогичные флюсы широко применяются в мировой практике и представляют собой отклассифицированную из дробленого перлита фракцию 0,3-1,2 мм (марка ФПК Барьер-100 – полный аналог REMMOS-100), фракцию 0,8-2,2 мм (марка ФПК Барьер-200 – полный аналог REMMOS-200);  предназначены для очистки от шлака и остатков модификаторов поверхности расплава чугуна и стали при производстве ответственных (особенно - тонкостенных) отливок.

Флюс «БАРЬЕР» наносится на зеркало расплава чугуна (стали), материал вспучивается и частично плавится. Частицы вспученного перлита абсорбируют плавающий на поверхности шлак с остатками модификаторов. Расплавленный компонент склеивает (коагулирует) вспученные частицы вместе со шлаком. Сформированная заливщиком компактная масса (ком) удаляется единым фрагментом.

В процессе работы с применением флюса происходит удаление ранее образовавшихся наростов шлака в зоне поверхности расплава. За счет остаточной пленки на огнеупоре, уменьшается взаимодействие огнеупора со шлаком, что приводит к увеличению межремонтной стойкости. Флюс перлитовый «БАРЬЕР» не влияет на физико-химические свойства металла.

Кроме вышеизложенного: флюс уменьшает выгорание лигатур и модификаторов, удаляет плавающие мелкие частицы нерастворенного графита, являясь хорошим теплоизолятором - препятствует быстрому охлаждению расплава. Опыт показывает, что применение флюса приводит к ощутимому снижению брака по шлаковым включениям и увеличению стойкости футеровки до 50%.

В случае заинтересованности со стороны литейных и металлургических предприятий в этих и других материалах производства ООО «ВИТех-Сервис», специалисты фирмы окажут помощь по их внедрению и адаптации под конкретный технологический процесс.

    Обращаться: ООО «ВИТех-Сервис»; почтовый адрес: 445040, РФ, Самарская обл., г. Тольятти, а/я 1650, тел. (8482) 63-52-56, 63-51-52,

факс 63-51-57;  www. litmat.ru, e-mail: litmat@litmat.ru.

 

283 - 1905. ООО «ТС Инжиниринг», г. Воронеж

  Компания ООО «ТС Инжиниринг» является молодой, динамично развивающейся литейной компанией, ведущей свою историю с 2000 года. Именно в этом году в Левобережном районе города Воронежа произошло открытие литейного завода ООО «ТС ИНЖИНИРИНГ» в качестве дочернего предприятия завода по производству сельхозтехники ЗАО «Техника-сервис». Основным видом деятельности ООО «ТС Инжиниринг» является производство литейной продукции из различных марок чугунов и сталей. Выпускается как машиностроительное литьё, так и декоративное художественное литье. Технологические процессы: плавка в индукционных печах с заливкой в формы из ХТС. Плавка металла ведется в индукционных печах емкостью 250, 400 и 750 кг. Данный тип печей обеспечивает низкий угар элементов, низкую загазованность и равномерность химического состава по всему объему металла за счет его перемешивания в индукционном поле. Литейные формы и стержни изготавливаются из холодно-твердеющих смесей, процесс – альфа-сет. Дозирование компонентов и смесеприготовление в смесителе происходит по заданным технологическим программам без участия человека. Ключевыми особенностями форм из ХТС являются их высокая газопроницаемость и низкая газотворность. Для обеспечения наилучшего качества поверхности используются современные противопригарные покрытия. Перечисленные особенности технологии обеспечивают высокую точность отливок и чистую поверхность при отсутствии газовых раковин и других дефектов отливок, позволяя изготавливать их с минимальными припусками под механическую обработку. Максимальные габариты отливок 1050×700×700 мм. Вес изготавливаемых отливок от 5 до 300 кг. Постоянно в производстве находятся следующие виды сплавов: чугун серый, износостойкий, антифрикционный, жаростойкий, высокопрочный; сталь углеродистая, низколегированная, среднелегированная.

         Следующим этапом развития литейного производства компании стало внедрение автоматической формовочной линии для изготовления мелкого и среднего чугунного литья в песчано-глинистых формах. Линия включает участки: смесеприготовления, формовки, установки и снятия жакетов, заливки, охлаждения, выбивки, регенерации смеси. Все механизмы линии работают синхронно в автоматическом режиме и управляются программируемым контроллером SIEMENS. Сердце линии — автоматическая машина безопочной формовки с габаритами кома 400×500х150/150 мм — работает по принципу пескодувно-прессовой формовки. Система автоматического смесеприготовления постоянно отслеживает свойства и корректирует состав формовочной смеси, что обеспечивает стабильно высокое качество литья. Максимальные габариты отливок 400×300×150 мм. Вес изготавливаемых отливок от 0,1 кг до 20 кг. Цикловая производительность линии 90 форм/час. Получаемые формы обладают стабильными качествами: точная геометрия, чистая поверхность, отсутствие внутренних дефектов за счет современной технологии и оборудования, уменьшения влияния «человеческого фактора» и автоматического управления смесеприготовлением. Линия позволила значительно увеличить производительность цеха и довести выпуск литья до 250 тонн в месяц.

       На предприятии внедрена система обеспечения стабильно-высокого качества продукции на основе стандарта ISO 9001, включающая:

       - полный комплект технологических инструкций;

       - систематическое обучение персонала;

 - лабораторный контроль качества шихтовых материалов, подготовка ших-

ты (вплоть до дробеметной очистки металлошихты);

 - периодический лабораторный контроль состава и свойств формовочных смесей;

       - лабораторный контроль и корректировка химического состава сплава в каждой плавке. Лаборатория снабжена оптико - эмиссионным спектрометром FOUNDRY MASTER;

      - металлографический контроль структуры сплава образцов из каждой плавки: микроскоп, оснащенный видеокамерой, подключенной к ПК со специальным программным комплексом;

      - лабораторный контроль предела прочности и твердости образцов сплава на соответствие требованиям заказчика;

      - ведение контрольных журналов по всем измеряемым параметрам;

      - анализ возникающих проблем, и постоянное совершенствование технологии и организации производства

          В июле 2015 года компанией TÜV NORD (Германия) был проведён сертифицирующий аудит системы обеспечения качества. Данная компания известна во всем мире как ведущий независимый сертификационный орган, предоставляющий широкий спектр услуг по обеспечению качества, сертификации и проведению аудитов. Стабильное поддержание качества на высоком уровне подтверждается ежегодными повторными аудитами. Раз в три года проводится процедура повторной сертификации.

         Высокое качество продукции, доступные цены, быстрые сроки изготовления, передовые технологии позволяют воронежской компании достойно конкурировать как на российском рынке, так и на мировом -  продукция поставляется зарубежным компаниям из Германии, Италии, Сербии и США.

    В течение года освоено серийное производство более 10 наименований корпусных отливок для трубопроводной арматуры.

     Предприятие дополнительно оказывает услуги по плазменной резке листа, механической и термической обработке деталей.

       Обращаться: Россия, г. Воронеж, ул. Чебышева, 38; тел. (473) 268-74-86. Директор Пешков Валерий Борисович  (473) 268-69-15 

Главный металлург Щетинин Валерий Валерьевич (473) 268-74-86; сайт http:// tsen.ru

 

 

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЗА РУБЕЖОМ

 

283 - 1906.  Литейный завод FERRO DÖKÜM. Турция инвестирует в покупку второй АФЛ по СЕЙАТЦУ-процессу фирмы HWS-SINTO. Е.Буданов, И.Мельников (HWS-Sinto, Германия).

тел. (499) 907-50-00, 907-52-55, 907-51-71; факс (499) 907-21-50; e-mail: hws-moscow@nln.ru

        Литейное производство Турции является одним из самых оснащенных современным формовочным и стержневым оборудованием. Если сравнить размеры не очень большой "туристической Турции", с одной стороны, и огромной территории России, где расположены тысячи заводов машиностроения с парком литейного оборудования 40-70 летней давности, с другой стороны, вывод будет плачевен. В Турции внедрено почти 40 современных АФЛ по инновационной технологии формовки «Сейатцу-процесс», плюс 14 АФЛ горизонтальных безопочных форм фирмы HWS-Sinto модели FBO и сотни новых стержневых машин по Cold-Box-Амин-процессу. Только на одном турецком литейном заводе Componеnta работает около 40 стержневых машин фирмы Laempe, Германия. В таком сравнении литейное производство Турции выглядит гораздо более обновленным, и, соответственно, наиболее эффективным.

       Согласно мировому опыту по выполнению законов промышленной безопасности и с целью повышения конкурентоспособности по качеству и себестоимости отливок, на литейных заводах должны периодически внедряться в производство новые АФЛ для выполнения самых ответственных и сложных заказов на отливки, при этом устаревшие и немного изношенные АФЛ тоже продолжают работать по выпуску более простых отливок, пусть и с меньшей степенью эффективности. В качестве примера выбран турецкий литейный завод численностью менее 400 сотрудников, но при этом оснащенный двумя современными АФЛ по Сейатцу-процессу и объемом производства до 70000 т отливок в год - Ferro Döküm. Значительная часть литья, производимого на Ferro Döküm, идет на экспорт, что (как положительный тест) в первую очередь наиболее показательно характеризует уровень конкурентоспособности завода.

         Ferro Döküm, одна из лидирующих литейных компаний чугунолитейной отрасли Турции, была основана в 1970 году. Производство было запущено в 1972 году и с тех пор Ferro Döküm производит чугунные отливки весом от 0,3 до 55 кг для отраслей автомобилестроения, машиностроения, электроэнергетики и строительной промышленности.

         Предприятие Ferro Döküm с 2007 г. входит в группу компаний Efesan и располагается в г. Гебзе в турецкой провинции Коджаэли, к востоку от Стамбула. 60 % продукции составляют отливки из высокопрочного чугуна, остальные 40% - из серого чугуна. На сегодняшний день производственная мощность предприятия составляет 45 000 тонн продукции в год, что делает его 4-м по объемам производства среди литейных заводов Турции. На заводе работают 344 сотрудника.

       Показатель эффективности №1 - около 130-200 т отливок в год на одного сотрудника (включая вспомогательный персонал).

        Литейное производственное предприятие Ferro Döküm, находящееся вблизи г. Стамбула, с августа 1998 года успешно эксплуатирует формовочную линию фирмы HWS-Sinto, Германия (тип ZFA-SD 4,5; размер опок 900х700x250/250 мм) с производительностью 200 форм в час. Для этой линии также были поставлены 2 заливочных автомата P-10W фирмы HWS-Sinto, Германия (вместимость ковшей по 1200 кг).

         Стержневое отделение оборудовано стержневыми центрами фирмы Laempe, Германия с объемом пескострельных головок 10…40 л.

         Недавно компания Ferro Döküm заключила с HWS Sinto второй контракт на поставку АФЛ по Сейатцу-процессу (уплотнение воздушным потоком и прессованием). Благодаря новой АФЛ мощность предприятия возрастет до 70000 тонн качественного литья в год.

         Новая АФЛ по Сейатцу-процессу типа EFA-SD 6 имеет опоки с габаритами 1100x1000x300/300 мм, производительность 60 ф/ч. Ferro Döküm стал первым из литейных заводов Турции, где был установлен промышленный холодильник с 6 линиями охлаждения для форм. Модельные плиты старой АФЛ легко монтируются на новую линию с помощью рам адаптера.

         Закупленное оборудование, кроме того, включает в себя заливочный автомат HWS-Sinto типа P10 с максимальной вместимостью ковша 1400 кг. Положительный опыт работы на первой АФЛ, а также преимущества Сейатцу-процесса способствовали приобретению второй АФЛ через 12 лет после запуска первой.

        Формовочные линии фирмы HWS-Sinto отличает длительный срок службы без снижения качества и высокий коэффициент эксплуатационной готовности.

 

                                                                                                 «Все исследуй, давай разуму первое место».

                                                                                                                                   Пифагор

ПО  СТРАНИЦАМ  ПЕРИОДИЧЕСКОЙ  ПЕЧАТИ

 

283  - 1907.  Научно-производственный журнал «Литьё и металлургия», Беларусь,

           № 2 (83), 2016  г.

       «ОСНОВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ СОВРЕМЕННОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ СПЛАВОВ. ПУТИ РЕШЕНИЯ». В. Ю. СТЕЦЕНКО, Институт технологии металлов HAH Беларуси, г. Могилев, Беларусь, ул. Бялыницкого-Бирули, 11. E-mail: lms@itm.by.

Показано, что основные проблемы современного модифицирования сплавов связаны с воздушной атмосферой и ис­пользованием примесных модификаторов. Для решения этих проблем необходимо использовать ускоренное затвердева­ние, мелкокристаллическую шихту и защиту от атмосферных паров воды.

  В настоящее время наибольшее распространение для повышения механических свойств отливок по­лучило примесное модифицирование. Для этого используют примесные модификаторы. Их продуктами взаимодействия с жидкими сплавами являются нерастворимые включения (НВ), которые ухудшают ме­ханические свойства отливок. Для борьбы с НВ используют сложные литниковые системы и фильтра­цию расплава. Продуктами взаимодействия примесных модификаторов с жидкими сплавами могут быть вредные для человека вещества. Выделяясь из расплава в процессе модифицирования, они значительно ухудшают экологическую обстановку в литейном цехе, что требует применения дорогостоящих вентиля­ционных и очистных систем. Все эти мероприятия увеличивают стоимость отливок. Кроме того, при­месные модификаторы обладают избирательным действием. Они измельчают, как правило, кристаллы одной фазы. Поэтому для модифицирования первичной и эвтектических фаз необходимо применение двух примесных модификаторов, которые часто нейтрализуют друг друга. Примером служит заэвтектический силумин. Для измельчения кристаллов первичного кремния наиболее эффективна фосфоросо­держащая лигатура, а для модифицирования эвтектики - натрийсодержащий флюс. Эти примесные мо­дификаторы нейтрализуют друг друга, что приводит к получению отливок из заэвтектического силумина с относительно низкими механическими свойствами. Такие заготовки имеют либо мелкокристалличе­скую первичную микроструктуру, либо модифицированную эвтектическую. Кроме того, примесные мо­дификаторы имеют ограниченное, часто очень малое (15-20 мин.) время действия. Их эффективность существенно зависит от продолжительности процесса литья. Это приводит к получению отливок с раз­личной микроструктурой и нестабильными механическими свойствами. Для более полного растворения многие примесные модификаторы требуют относительно высокого перегрева расплава и его продолжи­тельной выдержки при этой температуре, что приводит к дополнительному расходу тепловой энергии, разъеданию футеровок, увеличению в отливках неметалических включений. Но самым главным недо­статком примесного модифицирования является эффект перемодифицирования. Он заключается в том, что при последующих переплавах модифицированного возврата и применении примесных модификато­ров микроструктура отливок ухудшается, а их механические свойства снижаются. Это создает серьезную проблему для использования вторичных сплавов. Все перечисленные проблемы модифициро­вания заставляют исследователей изучить механизмы действия примесных модификаторов, чтобы найти пути решения этих проблем.

 Установлено, что растворенные в расплаве кислород и водород оказывают негативное влияние на микроструктуру отливок. Примесные модификаторы устраняют это влияние, что и объясняет их модифицирующее действие. Кислород и водород попадают в расплав не только с плохо подготовлен­ной шихтой, но и при его перегреве и относительно длительной выдержке в результате следующей реакции: Н20(г) = 2 [Н] + [О].

  Особенно большая концентрация паров воды над расплавом при плавке сплавов в пламенных печах. Концентрация влаги в атмосферном воздухе (абсолютная влажность) зависит от его относительной влажности и температуры.

  С повышением температуры и относительной влажности воздуха содержание в нем паров воды существенно возрастает. Над расплавом воздух сильно нагревается и интенсивно под­нимается вверх. На его место к поверхности жидкого сплава с повышенной скоростью устремляется свежий влажный атмосферный воздух, который взаимодействует с расплавом, и цикл его насыщения кислородом и водородом будет происходить в соответствии с законами конвекции. Отсюда следует, что жидкие сплавы интенсивно притягивают к своей поверхности пары воды из воздушной атмосферы и самонасыщаются кислородом и водородом. Для защиты жидких сплавов их поверхности покрывают либо сухими термостойкими веществами (древесный уголь, песок и др.), либо жидкими флюсами (стек­ло, криолит и др.). Но использование раскислителей, дегазирующей обработки и примесных модифика­торов свидетельствует о том, что защитные покровные вещества не эффективны против насыщения рас­плавов кислородом и водородом из атмосферных паров воды. Флюсы и древесный уголь очень гигроско­пичны, обладают свойством интенсивно адсорбировать пары воды. При плавке медных сплавов под по­кровом древесного угля в пламенных печах содержание водорода в расплаве увеличивается в 3 раза. Флюсы в основном обеспечивают тепловую и угарную защиту расплава, а также изолируют его от ат­мосферных кислорода и азота. Последние хуже адсорбируются, чем пары воды.

Поэтому если в расплаве уменьшается концентрация кислорода (раскисление), то в нем будет суще­ственно (в квадрате) возрастать содержание растворенного водорода. И, наоборот, если снижается кон­центрация водорода (дегазация), то будет увеличиваться концентрация кислорода. В первом случае воз­растает брак отливок по газовой пористости, а во втором - по НВ (оксидам). Поэтому если примесное модифицирование сводится к процессу более глубокого раскисления, то для уменьшения содержания растворенного водорода в расплаве необходимо провести его дегазацию либо наоборот. Но даже при та­ком подходе к рафинированию жидкого сплава проблема стабильного получения отливок с модифици­рованной структурой не решается. Со временем в процессе литья расплав относительно быстро начина­ет притягивать к своей поверхности пары воды из воздушной атмосферы и самонасыщаться кислородом и водородом. В результате микроструктура отливок демодифицируется, а их механические свойства снижаются. Чтобы предотвратить такое газонасыщение жидкого сплава, необходимо осушить воздух либо изолировать его от расплава. Технически здесь можно предложить множество решений: от исполь­зования вакуума до применения защитной инертной атмосферы. Примером является обработка жидкой стали вакуумом, в результате которой происходит раскисление и дегазация расплава. Для литья медных сплавов необходимы раскисление, дегазация и защитная инертная атмосфера. Для литья алюминиевых сплавов лучшим решением служит глубокая дегазация и защитная инертная атмосфера.

 Действие примесных модификаторов в основном сводится к увеличению центров кристаллизации. От них существенно зависит дисперсность микроструктуры отливок сплавов. Увеличить концентрацию центров кристаллизации можно путем применения способов и кристаллизаторов с высоким охлаждени­ем отливок. В настоящее время самым эффективным способом является метод литья закалочным за­твердеванием. Он позволяет получать отливки диаметром 50-150 мм из силуминов с наноструктурным эвтектическим кремнием. При этом примесные модификаторы не применяются. Наиболее пер­спективным является кристаллизатор с затопленно-струйной системой охлаждения (струйный кристал­лизатор), который позволяет получать слитки диаметром 70 мм из силуминов с дисперсностью кристаллов эвтектического кремния менее 1,5 мкм, а первичного - 30-40 мкм с производительностью в 10 раз выше, чем у лучших мировых аналогов (фирма «Sung Hoon Engineering» (Корея)). При этом примесные модификаторы не применялись. Модифицирование сплавов ускоренным затвердеванием по­зволяет эффективно измельчать все фазы в отливках, в том числе и при литье вторичных сплавов. Увеличить концентрацию центров кристаллизации можно путем использования мелкокристалличе­ских шихтовых материалов. Наиболее эффективными способами получения таких сплавов является ли­тье закалочным затвердеванием и в струйные кристаллизаторы. При добавлении в завалку не менее 20% шихтовых отливок из силуминов, полученных этими способами, структура обычного (серийного) литья получалась полностью модифицированной. При этом примесные модификаторы не применялись, и время живучести процесса составляло не менее 2 ч. Наследственное модифицирование и модифи­цирование ускоренным затвердеванием - экологически безопасные процессы. Мелкокристаллическая шихта позволяет решить многие проблемы примесного модифицирования. Чтобы получить отливки с мелкокристаллической структурой, достаточно такую шихту расплавить и с минимальным перегре­вом залить в литейную форму. При этом уменьшается степень газонасыщения расплава, повышают­ся ресурс футеровки печи и чистота расплава по неметаллическим включениям, экономится тепловая энергия.

Таким образом, основные проблемы современного модифицирования сплавов связаны с воздушной атмосферой и использованием примесных модификаторов. Пути решения этих проблем - использова­ние ускоренного затвердевания, применение мелкокристаллической шихты и защита расплава от атмос­ферных паров воды.

Адрес  редакции журнала «Литье и металлургия»: Беларусь, 220013,  г. Минск, пр-т Независимости, 65, тел./факс (375 17)331-11-16, 292-74 -75.

 

283 - 1908. Информационно-технический бюллетень «Литьё Украины».

№ 9 (169),  сентябрь, 2014 г.

Из рубрики «Материалы»

        «СМОЛЫ ХОЛОДНОГО ОТВЕРЖДЕНИЯ С НЕЗНАЧИТЕЛЬНЫМ ВЫДЕЛЕНИЕМ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ И ЗАПАХА (COLD-BOX) - АБСОЛЮТНО НЕ ИМЕЮЩИЕ АРОМАТИЧЕСКИХ РАСТВОРИТЕЛЕЙ». (Доклад дипл. Инженера, д.т.н. Ангелос К. Псименос. Статья предоставлена компанией «Политег-Мет», Москва).

    С марта 2004 г. по июнь 2005 г. фирма «Furtenbach» при поддержке «Австрийского исследовательского общества ГмбХ» (FFG) и земли Нижняя Австрия успешно реализовала проект.

   Целью этого проекта стало развитие и изготовление современной смолы холодного отверждения (PUR-Cold-Box), которая полностью выполняла бы требования, предъявляемые рынком.

    В 2006 году были представлены новые смолы холодного отверждения (PUR-Cold-Box) «Friodur 050» и «Friodur 060» (новые смолы холодного отверждения первого поколения).

    Они состоят из не содержащего ароматических веществ компонента А (фенолрезол). Компонетами В (полиизоцианат) являются:

«Friodur 050 В» - сниженное содержание ароматических веществ,

«Friodur 060 В» - отсутствие ароматических веществ.

Показателями качества этих смол является:

  • высокая реакционная способность;
  • длительный срок хранения и время при­менения (ресурс при стендовых испытаниях) песчаной смеси в течение многих часов;
  • очень высокая текучесть песчаной смеси даже после нескольких часов и благодаря этому оптимальное уплотнение даже в недоступных местах формы,
  • высокая разделительная способность в стержневом ящике;
  • гладкая поверхность стержней и форм. При применении смолы холодного отверждения «Friodur 060» с определенного количества смолы больше не потребуется даже подмазка литейной формы почти у всех типов стержней;
  • нечувствительность к колебаниям величины рН и примесям, таким как, например, гуминовая кислота в применяемом песке, подмешивание регенерированного песка из других процессов производства стержней и т.п. Кислый песок с показателем рН 3,5 имеет такие же высокие показатели прочности, что и песок с показателем рН 8,5;
  • высокая начальная и конечная прочность;
  • высокая эластичность или гибкость изго­товленных с их применением стержней;
    • высокая термическая стойкость (термо­стойкость) при литье чугуна или цветных ме­талов;
    • чрезвычайно высокая устойчивость к во­дяной формовочной краске и влажности (ги­дростойкость);
    • снижение расхода амина (следовательно, и запаха амина);
    • снижение количества газа или уменьшенный и контролируемый выброс газа благодаря применению лишь двух растворителей на основе высоко-кипящих, макромолекулярных сложных растительных эфиров,
    • очень малая концентрация мономера (свободный фенол и свободный формальдегид);
    • снижение выбросов ВТК;
    • снижение воздействия запаха как при производстве стержней, так и при литье.

Успех этого проекта можно обосновать следующим образом:

  1. Изменение структуры и усиление отдела научных разработок и исследований.
  2. Интенсификация сотрудничества с Ин­ститутом химической технологии органиче­ских веществ и Техническим университетом г. Грац.
  3. Применение новых методов разработки смол.

        При реализации данного проекта в качестве фундаментальных основ  рассматривалось следующее:

a)   Точное определение и расчет кинетики реакции при конденсации фенолорезола. Для этого необходимо было определить влияние различных параметров конденсации, таких как, молярное отношение фенола к формальдегиду, тип катализатора и количество катализатора, а также время конденсации и температура.

b)  Точное определение молекулярной струк­туры и молекулярно-весового распределения изготовленной фенольной смолы. При выборе подходящих растворителей для компонента А в рамках научно-исследовательского проекта надо было выполнить следующие условия:

• В качестве применяемых растворителей должны были выступать вещества, не содер­жащие ароматических растворителей, с мак­симально высокой точкой кипения.

• Необходимо было снизить до минимума количество растворителя. Применялись только два растворителя на основе высококипящих макромолекулярных сложных растительных эфиров. При выборе растворителей для ком­понента В (изоцианат) у компонета «Friodur 050 В» была заменена лишь часть веществ без ароматических растворителей. У «Friodur 060 В» были применены «специальные», не имею­щие ароматических растворителей вещества. Причиной применения дорогих «специальных растворителей» заключается в реакционной способности применяемого изоцианата по от­ношению ко всем веществам, которые имеют способные к реакции атомы водорода. Прав­да, этот компонент очень дорогой из-за высо­ких цен на растворители. К тому же применя­емые растворители имеют «свой собственный запах».

      Как известно, выделения вред­ных веществ и запаха образуются на литейном производстве при изготовлении стержней, на складе стержней, и при выполнении литья. Основным источником выбросов в атмосфе­ру веществ на литейном производстве явля­ется используемое сырье и особенно смолы.

        Главные выбросы в процессе холодного отверждения (Cold-Box) происходят в виде: а) выделения ВТК (бензол, толуол, ксилол); выделения изоцианата; выделения мономеров (фенол и формальдегид); выделения амина.

При разработке новых смол холодного отверждения (Cold-Box) интенсивно и весьма успешно велись работы по предотвращению этих выбросов или запаха.

 Все меры были направлены на то, чтобы устранить в первую очередь виновников вы­бросов и запаха или уменьшить объемы.

      Виновниками выделения вредных веществ и запаха при процессе холодного отверждения (Cold-Box) являются:

  1. Химическая структура и свойства фенолорезольной смолы.
  2. Химическая структура и свойства приме­няемого полиизоцианата.
  3. Химический состав применяемых раство­рителей.
  4. Химический состав и количество приме­няемого амина.
  5.     Применяемая формовочная краска.

      Объясняется влияние виновников выбросов и запаха: фенолорезола, полиизоцианата, растворителей, катализаторов (амины), формовочной краски.

       После успешного внедрения обеих смол холодного отверждения (Cold-Box) «Friodur 050» и «Friodur 060», оказалось, что достигну­тых улучшений качества процесса холодного отверждения (Cold-Box) было недостаточно, чтобы покрыть весь спектр применений смол холодного отверждения (Cold-Box) и удовлет­ворить «специальные» требования за­казчиков.

   Смолы для процесса холодного отверждения (PUR- Cold-Box) «Friodur 050» и «Friodur 060» предназначены для литья чугуна и цветных металлов. Для литья стали и алюминия они пригодны относительно.

       Обнаружилось, что нечувствительность ко­лебаний песка к показателю рН проявилась только у свободных кислот и щелочей (до­бавление регенерированного песка). У песка с «буферирующей способностью» так, как он применяется в некоторых странах, результаты были неудовлетворительными.

  По этой причине в период, начиная с 2006 годы, на базе разработанных основ была осуществлена разработка и выпуск других «специальных смол» («новые смолы для холод­ного отверждения второго поколения»).

   Приводится список этих смол.

       В последние годы заказчики все чаще высказывали пожелание разработать подхо­дящую по цене смолу для процесса холодного отверждения (Cold-Box) со сниженными выбро­сами вредных веществ и запаха, которая пол­ностью не будет содержать в себе ароматических растворителей.

   В этом случае разработка ставила перед со­бой следующие задачи:

  1. Применение относительно недорогих растворителей, не содержащих ароматических растворителей, с незначительными выделения­ми вредных веществ и запаха, применяемых в обеих компонентах.
  2. Препятствование реакции изоцианата с применяемыми растворителям, и благодаря этому обеспечение стойкости изготовленного компонента В.

   Результатом стала разработка и выпуск смол для процесса холодного отверждения, Перечень приводится. Смолы «Friodur 065 В» и «Friodur 067 В» можно использовать с каждым компонентом А, не содержащим ароматических углеводоро­дов.

   Высокого снижения мономеров, ВТК и за­паха можно добиться при помощи следующих систем, у которых как компонент А, так и ком­понент В без ароматических углеводородов со­держат растворители с чрезвычайно снижен­ными выбросами вредных веществ и запаха.

    Применение смол «Friodur 070 А» и «Friodur 072 А» с компонентом В «Friodur 065 В» и «Friodur 067 В» рекомендуется при температу­ре металла при разливке свыше 700 °С или при термической выбивке стержней алюминиевой отливки.

        Приводится сравнение измеренных показателей (средних значений) запаха, выделений ВТК и количества конденсата у различных систем.

       По вопросам, связанным с публикациями в ИТБ «Литьё Украины», обращайтесь в редакцию. Адрес:  03113, г. Киев, ул. Полковника Шутова, 9А, оф. 116, тел./факс (38-044)454-0713, http://www/lityo.com.ua.

 

283 - 1909. Реферативный журнал. Технология и оборудование литейного производства. ВИНИТИ РАН.

         № 4, 2014

      Очистка отливок. УДК 621.747.5

         «Роботизированное устройство для очистки отливок сухим льдом». Dry ice pellet and microparticle cleaning. Cast. Plant and Technol. Int. 2013. 29, № 4, c. 54, 1 ил. Англ.

       Фирма Cold Jet (Германия) предлагает данное устройство SDI- Select-60 для

обработки слабо- и сильнозагрязненных отливок без повышения шума очистки и повреждения поверхности изделия. Слабозагрязненные отливки очищаются подаваемой по шлан­гу струей сухого льда (микрочастицы размером более 0,1 мм), а при сильном загрязнении подаются таблетки сухого льда раз­мером 3 мм. Робот KUKA обеспечивает оптимизацию времени очистки на более чем 60% по сравнению с обычными системами.  В. А. Агаронянц

   Плавка и заливка металла. УДК   621.745

  «Печи литейных цехов». Учебное пособие для студентов вузов. Маляров А. И. М.: Машиностроение. 2014, 256 е., ил. Библ. 20. Рус. ISBN 978-5-94275-735-9.

    Изложены основы металлургической теплотехники примени­тельно к печам литейного производства. Рассмотрены современ­ные конструкции плавильных и нагревательных печей.

   Контрольно-измерительная аппаратура. УДК 621.746.08

   «Постоянные измерения температуры на крупносерийных литейных линиях». Einsatz der Dauertemperatur- messung im GroBserien-Automobilguss bei Fritz Winter Eisengiesserei GmbH & Co. KG, Stadtallendorf/D. Hampel Frank, Walz Marc, Glitscher Wolfgang. Giesserei Rdsch. 2013. 60, № 11-12, c. 344-347, 6 ил. Библ. 4. Нем.

    Проблема измерений температуры возникла на фирме F. Winter (Германия), выпускающей литые чугунные детали автомобилей: до недавнего времени использовались одноразовые погружные датчики с точностью ±3°С. Для устранения связанных с этим не­удобств было решено использовать надежно зарекомендовавшие себя в сталелитейной промышленности термоэлементы типа В (RtRh30%/PtRh6%) с точностью ±1°С. Проведенные эксперименты доказали обоснованность решения - датчики работали в течение 3-5 дней.      Ю. В. Голев

     За справками обращаться в  ВИНИТИ РАН: 125190, Москва, ул. Усиевича, 20, тел./факс (499)155-45-25, 155-46-20; e-mail: zinovyeva@viniti.ru; contact@viniti.ru